铝用阴极石墨化炭块裂纹因素分析

电解铝行业受国家新的能源政策的影响,正在经历新的变革,铝用阴极碳素制品正在从早期的高石墨炭块转变为石墨化炭块。近年来,石墨化炭块产量增长迅速,为了提高产品合格率,文章对石墨化炭块生产过程中裂纹产生的因素进行分析,以供参考。

全石墨化阴极炭块在500 kA铝电解系列大修槽的推广应用

为推动电解铝行业绿色低碳发展,通过在500 kA铝电解系列大修槽中推广应用全石墨化阴极炭块,电解槽的主要经济技术指标优化提升,使用寿命延长,节能减排效果显著。

冷捣糊在石墨化阴极炭块上的应用

随着国家对铝行业节能降耗的要求,电解铝企业对阴极炭块的性能要求越来越高,从普通的无定型炭块,石墨质炭块到现在大规模使用的石墨化炭块.铝用阴极导电性得到很大提高,阴极压降降低明显.大多铝厂陆续在新开槽和大修槽上使用石墨化程度高的阴极炭块,从而获得好的经济效益.但随之而来的问题是石墨化阴极炭块对应的各种糊料的要求也要相应的变化,才能更好地防止启动漏炉破损,提高槽寿命,发挥石墨化阴极炭块的优势.

石墨化和50%石墨质阴极炭块在500 kA预焙铝电解槽生产实践中的应用对比

本文对40台石墨化阴极炭块电解槽和40台50%石墨质阴极炭块电解槽在保持工艺技术条件一致的情况下包括日氟盐次数、日氟盐量、日下料量等一系列运行参数、三钢温度以及槽膛内型进行了生产数据收集。通过对以上数据进行经济技术指标对比分析,结果认为和50%石墨质阴极炭块电解槽相比,石墨化阴极炭块电解槽生产运行稳定、电流效率高、电耗低、寿命长以及应用性价比更高。

铝电解槽用半石墨化阴极炭块的研制与生产

半石墨化阴极炭块由于整体经受了 2 0 0 0～ 2 2 0 0℃的高温处理 ,因此与半石墨质炭块相比 ,具有石墨化程度高、电阻率低、抗钠侵蚀性能好等优点 ,同时也由于热处理温度低于 2 2 0 0℃ ,其机械强度、耐机械磨损能力比完全石墨化炭块大得多 ,因此 ,半石墨化阴极炭块是很有发前途的阴极材料。本文对无烟煤基及石油焦基半石墨化阴极炭块由实验室试制到批量生产、工业使用的全过程 ,从原料组成、成型方式、焙烧石墨化工艺等方面进行了综合论述 。

国内石墨化阴极炭块生产情况及标准化现状分析

在对国内石墨化阴极炭块生产市场进行调查后,对国内石墨化阴极炭块生产的发展过程、产品标准制订状况进行了介绍并对其前景进行了预测。通过所收集数据的比较分析和比较,对石墨化阴极炭块在电解槽上应用情况和存在不足进行分析与说明。

半石墨化自焙炭块-陶瓷砌体在韶钢高炉的应用

1 概况 韶钢老系统高炉均采用高铝砖炉衬,一代炉役中不时出现炉缸水温差超标、炉底温度超过700 C警界线的情况,虽采用了外部强化冷却、钒钛矿护炉等措施,但炉缸烧穿的危险却时时存在.从韶钢1、2、3号高炉停炉来看,炉缸侵蚀已经相当严重,尤其是3号高炉有3处侵蚀最严重,高铝砖仅剩下70～80 mm厚.鉴于冶炼强度大幅度提高,从安全和长寿的要求来考虑,2000年1月破土动工兴建的5号高炉(350 m3),决定采用水冷炉底、半石墨化自焙炭块-陶瓷砌体复合炉衬,以满足高炉强化冶炼和长寿的需要.

全石墨质阴极炭块实验与研究

介绍了实验室选定骨料配方、确定粘结剂配入量和工艺条件研制全石墨质阴极炭块,同时将所制得工业试验块和国外同类产品性能进行了比较。结果表明,除气孔率外,工业试验炭块完全达到了研制目标要求。

电煅石墨化焦的工艺探讨

针对电煅烧炉生产电煅石墨化焦技术的实际应用,阐述了生产工艺的改进,同时为适应更高的工艺要求,对电煅烧炉炉体进行改造。

500 kA铝电解槽绿色低碳复合阴极技术集成工业试验研究

某企业500 kA铝电解槽通过采用“CompoGX”技术并集成阳极组合节能技术,开展节能技术集成工业试验研究。试验结果表明:试验槽炉底压降为196 mV,槽平均电压为3.858 V,电流效率为93.5%,铝液直流电耗达到12297 kWh/t-Al,节能减碳效果显著。

钢棒保温改善石墨化阴极电解槽能量平衡的实践

近年来石墨化阴极炭块凭借其优异的性能被电解铝行业所青睐。但部分企业只将阴极及其他部分内衬材质做了改变,磁场及母线配置并未调整,导致电解槽能量平衡不匹配,出现电解槽偏冷、伸腿肥大等现象,影响电解槽的正常生产。本文采取对全石墨阴极电解槽进行钢棒保温这一措施,有效减少电解槽散热,通过对钢棒保温前后的温度、效应系数、以及电压差值进行对比分析,有效证明该措施有效,最终达到引导电解槽能量趋于平衡的目的。

新版铝电解用石墨化阴极炭块标准解析

对YS/T 699—2018《铝电解用石墨化阴极炭块》标准进行了解读,介绍了其与原行业标准YS/T 699—2009之间的差别,在对铝电解用石墨化阴极炭块的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量证明书和订货单(或合同)内容等方面进行了说明。为YS/T 699—2018标准发布后更好地得以贯彻实施提供有益的参考,指导国内铝电解用石墨化阴极炭块生产企业及时进行产品更新换代,提高产品质量。

超大规格铝用石墨化阴极炭块焙烧工艺实践研究

通过对超大规格铝用石墨化阴极炭块焙烧工艺特点的分析,结合带盖环式焙烧炉的升温特性,阐述了超大规格铝用石墨化阴极炭块焙烧升温控制、装出炉操作及焙烧工艺质量控制等技术要求。

铝用炭素市场分析

铝用炭素主要分为炭素阴极和炭素阳极两大类。铝电解槽阳极有阳极糊和预焙阳极之分,前者用于自焙阳极电解槽,后者用于预焙阳极电解槽。阴极炭块又分为无烟煤炭块、半石墨质炭块、石墨质炭块和石墨化炭块。

超低能耗铝电解技术研究和经济效益分析

在某SY500电解系列中选取若干电解槽,进行不同材料和不同阴极组装方式的对比试验,并对3年的试验结果进行技术和经济效益分析,找到了指标最优、经济效益最高的技术方案,即采用高导电钢棒和石墨化阴极浇铸技术。试验结果显示,此方案相对于采用原内衬设计形式的对比槽,炉底压降降低了169 mV,电流效率提高了1. 56%,吨铝直流电耗降低了569 kWh,营业收入最高,达到了1 545. 49万元。

铝电解槽阴极炭块系列化应用选型研究

传统型电解槽采用石墨化阴极炭块在生产周期内技术指标较石墨质炭块优势不明显,强化电流后的强保温节能型电解槽采用石墨化阴极炭块在生产周期内技术指标较石墨质炭块有明显优势;基于青铜峡铝业350 k A电解槽设计,石墨化阴极电解槽寿命较短,按2015年度供货价格计算,在生产周期内石墨化阴极电解槽比全石墨质阴极电解槽原铝液吨铝完全成本增加45.06元,比50%石墨质阴极电解槽铝液吨铝完全成本增加87.31元。

万基铝业400kA电解系列的设计创新点与生产效果

沈阳铝镁设计研究院有限公司在设计万基铝业合金铝技术改造工程时,采用多项创新技术,包括全系列安装SY400电解槽、磷铁浇铸组装的石墨化炭块阴极、配套设计阴极组装车间等。本文阐述了本工程的设计创新点及生产实际效果。

深度节能低碳复合阴极技术在400kA铝电解槽上的应用

在某铝厂400 kA电解槽上进行了深度节能低碳复合阴极技术开发和工业试验,通过采用石墨化阴极炭块结合加铜钢棒,深挖阴极组结构设计和生铁浇铸工艺管控优化潜能,并进行有针对性的升级配套内衬热平衡设计,显著提高了铝电解槽磁流体稳定性,使铝液水平电流和阴极压降双重大幅降低,为电解槽在超低极距和超低电压下稳定运行、更长“健康寿命”创造条件。采用该技术的试验槽启动后运行稳定,取得了良好的工艺技术指标,表现出明显的节能优势。

我国铝用阴极材料的生产及发展趋势

本文总结了我国铝用阴极材料的生产现状及发展方向。石墨含量为30%、50%的石墨质阴极炭块是我国铝用阴极炭块的主导产品,石墨化阴极炭块已在300KA、400k A电解槽系列上得到了工业应用,越来越多的电解铝厂采用了环保且易于施工并能保证筑炉质量的冷捣糊砌筑电解槽。本文提出我国大型铝电解槽铝用阴极材料的发展方向是:采用抗电解质侵蚀能力强、导热导电性能好的石墨化阴极炭块、高石墨质阴极炭块以及高质量环保冷捣糊。