高锰可锻铸铁高温石墨化退火动力学研究

对高锰可锻铸铁的高温石墨化退火动力学进行了研究.研究结果表明:适当调整可锻铸铁中的硅含量可以实现高锰可锻铸铁的高温石墨化退火过程;随着硅含量的提高,完成高温石墨化退火的时间逐渐缩短.

可锻铸铁低温石墨化退火新工艺

研制了一种可锻铸铁用高效复合孕育剂 ,经该复合孕育剂孕育处理的可锻铸铁 ,在80 0℃× 2 0 h+72 0℃× 5h退火处理 ,即可完全石墨化 ,且退火后的力学性能超过 KTH350 - 1 0标准 ,从而可取消传统的可锻铸铁退火必须经过 90 0℃以上高温保温的第 1阶段石墨化。

可锻铸铁快速循环石墨化退火的试验

试验研究了一种适于可锻铸铁的快速循环石墨化退火工艺。用此方法可使ＫＴＨ３５０—１０可锻铸铁的力学性能达到ＫＴＨ３７０—１２的水平。该工艺节能效果可达４０～７０％，且质量稳定。

可锻铸铁石墨化退火工艺的优化

通过铁水和孕育剂成分的合理设计得到了一种可锻铸铁,对其石墨化退火工艺进行了优化,并进行了金相分析和SEM分析。结果表明,铁水主要成分为2.2%C、2.4%Si并经孕育处理的铸铁,经900℃×6 h+720℃×12 h石墨化退火后,得到了石墨形态优良的可锻铸铁,退火周期比传统工艺明显缩短。

高铬铁素体可锻铸铁的石墨化退火探析

铁素体可锻铸铁因其具有较高的强度和塑性，又具有良好的可铸性，因而广泛应用于铁路配件、水暖管件、低压阀门等产品。铁素体可锻铸铁生产要求较高，且需严格控制化学成分和石墨化退火工艺，但在实际生产中往往会因多种因素影响，造成退火后宏观断面呈白亮色，韧性极差，硬度很高，俗称“回火硬料”。

缩短可锻铸铁第一阶段石墨化退火时间的经验与思考

从生产可锻铸铁件的实践中发现一些问题，分析得知，可锻铸件第一阶段石墨化，并非“需要一定时间”，而是“需要一定能量”。该厂的经验是取消密封箱，使用能快速提供热能的感应炉退火，结果表明，显著缩短了退火周期，有效地降低了能耗。

白口铁铸件的石墨化退火

众所周知,白口铁经31—33小时退火后可得到可锻铸铁。在960～980℃时保温10—12小时的第一阶段高温退火导致时间和电能的大量耗损,铸件扭曲并形成氧化皮。本文提出了白口铁铸件石墨化退火的新方法,能够克服上述工艺的缺点。这种新方法的要点是在铸件第一阶段退火保温时对铸件施加密度为3.7—5A/m^2的直流电。在这种热处理炉底部放置耐热钢板,并使之与整流器的负极接通,然后装入试样(可仿照工业升降式退火炉那样混乱堆积)。

锁条铸件自身余热石墨化退火工艺的生产实践

灰铁锁条铸件原工艺采用燃煤热处理炉进行石墨化退火，现将两次加热石墨化退火改为利用铸件自身余热在保温箱内进行热处理，经过工艺参数的调整，铸件自身余热得以利用。

渗碳体石墨化制备无铅易切削石墨黄铜（英文）

通过向黄铜中添加共晶铸铁,在熔铸过程中原位生成渗碳体颗粒,利用石墨化退火工艺使渗碳体分解成石墨从而制得石墨黄铜。利用SEM和EDS分析石墨黄铜的显微组织,探讨显微组织与切削性能的关系。结果表明:铸态黄铜中的渗碳体颗粒经过退火后全部分解为石墨颗粒,石墨颗粒均匀弥散地分布在黄铜基体上,其平均尺寸为5.0μm,体积分数约为1.1%。石墨黄铜的车削表面光滑无毛刺,切屑形貌为短C型,比铅黄铜的粗大,但优于普通黄铜的长螺旋型屑。

可锻铸铁退火工艺改进

针对可锻铸铁退火周期长、石墨粗大、碳化物消除不彻底、退火工件力学性能低和使用寿命短的问题,对它的退火工艺进行了改进。结果表明,可锻铸铁铸件新的石墨化退火工艺比传统工艺时间缩短约50%,并获得了石墨核心多、晶粒细小均匀以及无碳化物的显微组织,其综合力学性能超过了现行国际标准规定。

孕育剂对铸态可锻铸铁组织及退火工艺的影响

对铸态可锻铸铁的孕育机理及石墨化退火工艺进行了研究。结果表明:微量元素Bi、Sb、B的加入,增加了凝固过程中石墨的形核率,促进珠光体形成,并使石墨化退火过程中共析渗碳体分解速度加快;合理选择铁液成分,并经Bi、Sb孕育及Sb-B和Sb-B-RE复合孕育处理,可获得基体基本为珠光体的铸态可锻铸铁;采用Sb-B-RE和Sb-B复合孕育处理石墨更为细小;复合孕育处理的铸态可锻铸铁经740℃保温4 h的石墨化退火处理,可得到铁素体基可锻铸铁;若铸态组织中存在少量莱氏体,应770℃保温1 h,以消除渗碳体,再进行740℃保温3 h的石墨化退火处理。

含镍量对QT400-18L低温冲击韧度的影响

球墨铸铁在低温下常发生脆断，限制了其在工程上的应用，采取适当措施，进行合金化和热处理控制组织，以解决球铁低温冲击韧度不足的问题。试验在球铁QT400—18L中加入0～110％的镍进行合金化并采用两阶段石墨化退火对铸件进行热处理；将无水乙醇与干冰在密封容器内按一定比例混合，模拟三种低温环境，将冲击试样放入，待试样达到预定温度后，测定其冲击韧度。分别测试试样在室温、-20℃、-40℃、-60℃条件下的冲击性能。试验结果表明，加入质量分数0．3％Ni的球铁，经热处理后具有良好的冲击韧度。在四种温度环境下，其冲击韧度αkv，分别可达到23．425J／cm^2、23、738J／cm^2、20．867J／cm^2和15．886J／cm^2。尤其在-40℃时，αkv〉12J／cm^2，可以满足球墨铸铁件在高寒地区的使用要求。

大型风电球墨铸铁件的生产实践

以轮毂为例,介绍对大型风力发电机球墨铸铁件生产工艺进行的试验研究。通过优化铸型工艺,采用适当的浇注系统和低温石墨化退火工艺,选择合理的化学成分,控制球化处理与孕育处理,可生产出各项性能指标合格的风电铸件。

可锻铸铁多段热处理工艺研究

基于可锻铸铁的特点,成功开发了可锻铸铁多段加热热处理工艺。该工艺可使可锻铸铁铸件石墨化退火时间节约50%左右,获得了石墨核心多晶粒细小均匀分布,碳化物消除彻底的显微组织;产品综合力学性能超过了现行国际标准的性能指标,在现行国际及ISO5922-81《可锻铸铁》标准的基础上可增加KTH400-12和KTZ750-02两个牌号;经该工艺处理的线路工具、铁路管件、汽车发动机活塞等产品性能良好、质量可靠。

铸态可锻铸铁材质及工艺研究

对铸态可锻铸铁的材质、孕育处理及石墨化退火工艺进行了研究。结果表明:应严格控制铸态珠光体基可锻铸铁的铁水成分;采用Sb-B复合孕育处理,可获得石墨为近球状的珠光体基铸态可锻铸铁,用Sb-B-RE复合孕育处理石墨更为细小;经740℃保温4h的石墨化退火处理,可得到铁素体基可锻铸铁;若铸态组织中存在少量莱氏体,应770℃保温1h,再进行740℃保温3h的石墨化退火处理。

可锻铸铁生产过程中的节能措施

针对可锻铸铁退火周期长,耗能大,退火后力学性能差的问题,通过控制熔炼工艺过程,改进退火工艺规范,总结可锻铸铁生产过程的节能措施。

定量金相技术在可锻铸铁研究中的应用

应用定量金相技术,测定了不同基体可锻铸铁中石墨的分布形态,分析了石墨数量和分布对断裂韧性的影响;测定了不同试样白口组织中共晶渗碳体的特征参数,指出SiFe,Al Bi复合孕育使共晶渗碳体的发生明显改变,有利于实现低温快速石墨化。

对含铬可锻铸铁件热处理技术的探讨

对含铬的可锻铸铁进行了石墨化退火试验，试验证明，当含铬量为 0.09％时，不可能得到铁素体基体，而用低温波动式保温退火工艺，得到了粒状珠光体＋团絮状石墨组织，其σ b大于 300MPa，δ大于 6％，机械加工性能良好，这不失为一种挽救含铬高的可锻铸铁件的可行工艺。

含0.06%～0.30%Cr的可锻铸铁的试验研究

试验结果表明，对于含Ｃｒ量００６％～０３０％的可锻铸铁，可以加入０２％～０２５％的ＢＺⅢ型变质剂来较好地解决石墨化退火困难的问题，且其力学性能明显改善（达到ＫＴ３００６的指标）。

可锻铸铁生产过程的节能措施

针对可锻铸铁退火周期长,耗能大,退火后力学性能差的问题,通过熔炼工艺过程控制,改进退火工艺。结果表明:大大降低退火温度,缩短退火时间,提高力学性能,综合节能效果显著。