磷酸盐石墨铸型的配制

用正交试验研究了磷酸盐石墨铸型的成分设计以及各因素的影响程度 ,确定了制作磷酸盐石墨铸型的较佳制作工艺。

一种新型铸型——磷酸盐石墨铸型的研究

用正交试验对磷酸盐石墨铸型进行了成分设计 ,并应用数理统计原理对各因素的影响程度进行了分析 ,确定了磷酸盐石墨铸型的较佳制作工艺。结果表明 ,w (磷酸 ) :w (高铝粉 ) :w (石墨 ) =0 .3 0 :0 .3 0 :0 .70时 ,混制造型后于 60 0℃烘干 40min左右 ,磷酸铝盐石墨铸型具有较好的力学性能 ,其干拉伸强度可达4.67× 10 5Pa、干压缩强度可达 2 2 .2 1× 10 5Pa。高铝粉、磷酸之比的较佳范围值为 0 .8～ 1.0。干拉伸强度(σt)、压缩强度 (σc)与各种因素之间的一次关系分别为 :σc(10 5Pa) =0 .71A(% ) + 0 .47B(% ) + 0 .0 2 2C(℃ ) -0 .11D(min) -2 3 .49,σt(10 5Pa) =0 .165A(% ) + 0 .13 5B(% ) + 0 .0 0 5 1C(℃ ) -0 .0 0 63D(min) -7.419。

石墨铸型材料对钛合金内环铸件冶金质量的影响研究

目的研究不同石墨铸型材料对钛合金内环铸件冶金质量的影响。方法试验选取颗粒直径分别2,0.8,0.04 mm的3种典型石墨材料,制备内环石墨铸型,采用离心浇注,然后对3种不同石墨材质研制的ZTC4钛合金铸件进行表面目视检验、荧光和X光检测。结果 2,0.8,0.04 mm这3种颗粒直径的石墨铸型材质研制的铸件表面外观和荧光质量依次提高,其中荧光缺陷平均数量依次为21.4,13.9,2.2个/件;铸件内部缺陷数量均小于1.5个/件,夹杂均小于0.7个/件。结论不同颗粒度直径的石墨铸型对铸件的外观和荧光质量会产生显著的影响,而对铸件内部冶金质量影响较小。

在磷酸盐石墨铸型下中低铬白口铸铁的配制

采用磷酸盐石墨铸型浇注中低铬白口铸铁,以试样的硬度、冲击韧度和腐蚀耐磨性作为考察试样性能的指标,用正交试验研究了中低铬白口铸铁的成分设计问题。试验和分析得出,最优成分范围为5.5%～7.0%Cr、1%～2%Cu、2%～3%Mn、0.8%～2.0%Si。从方差分析可知,理论成分配比与实际成分配比比较接近,铸铁实际最优性能与理论预测性能相差很少,本试验所采用的成分配比方案接近于最佳值范围。

石墨铸型在抗磨铁碳合金生产中的应用

晶质石墨是一种优良的铸型材料。同砂型相比,石墨型铸件的外表光洁,尺寸精度高,内在组织晶粒细小,机械性能特别是硬度和冲击韧性有了一定程度的提高,石墨铸型具有生产实用性。

涂层对石墨铸造钛合金界面层组织及性能的影响

石墨型铸造是钛合金常用的铸造工艺之一,但界面反应在其浇铸过程中无法避免。本工作为了降低钛铸件的界面反应,通过在石墨模具型腔表面采用人工涂刷以及等离子喷涂工艺制备了不同涂层以改善石墨表面状态,研究涂层对TC4钛合金界面反应的影响。结果表明,人工涂刷的涂层微观表面存在缺陷,浇铸过程中涂层结构遭到破碎,涂层以夹杂物形式存在于金属内部。两种等离子喷涂涂层在降低界面反应上效果显著,相同喷涂功率下APS-Y_(2)O_(3)涂层与石墨结合效果较好,未发生脱落,喷涂8YSZ涂层的合金试样表面上出现残留的涂层组织,但涂层组织并未出现在合金内部。无涂层、人工涂刷Y_(2)O_(3)、喷涂Y_(2)O_(3)和8YSZ涂层界面反应层的宽度分别为154.97μm、68.49μm、48.57μm、44.55μm,在石墨铸型上喷涂涂层可有效降低界面层宽度,且合金试样界面层硬度普遍降低,其中APS-Y_(2)O_(3)和APS-8YSZ试样界面层硬度最低且宽度最小。

薄壁钛合金壳体铸件复合铸型铸造工艺研究

针对薄壁钛合金壳体铸件铸造过程中存在的尺寸精度低、表面质量差等技术问题,采用一种石墨型复合砂芯铸造工艺,该砂芯具有适用性强、精度高、成本低等特点。通过对浇铸结果的分析可知,该铸件非加工面处尺寸精度可控制在±0.2 mm,表面粗糙度控制在3.2~6.3μm,可实现对薄壁钛合金壳体铸件的研制生产。

Cr、Si、Mn、Cu对中低铬白口铸铁抗磨蚀性能的影响

应用磷酸盐石墨铸型浇注中低铬白口铸铁试样 ,用正交试验对它们的抗腐蚀耐磨性进行了研究。分析表明 :试样有较好的抗腐蚀耐磨性 ,最佳成分配比浇注出的试样的抗腐蚀耐磨性为正火态 2 0 #钢的 3倍 ,充分反映了磷酸盐石墨铸型的激冷能力好 ;中低铬白口铸铁的抗腐蚀耐磨性随着铬含量的增加而升高 ;硅的含量以低于 2 %为佳 ,锰和铜的含量分别以在 2 %～ 3%范围和在 1%～ 2 %范围为佳。

CAD/CAE/CAM技术在钛合金铸造中的应用

介绍了CAD/CAE/CAM技术在钛合金泵体铸造生产中的应用。通过对传统加工工艺和CAD/CAE/CAM技术对比,展现了后者在生产方式、检验效率及加工精度方面的技术优势。

不同铸型对钛合金微观组织及力学性能的影响

为了研究陶瓷和石墨铸型对ZTC4钛合金微观组织机理的影响,采用数值模拟与实验分析相结合的方法,研究了2种铸型的试样在凝固传热过程中的冷却速度、凝固速度、凝固时间对微观组织和力学性能影响。结果表明:与陶瓷型试样相比,石墨型的散热效果好、冷却速度快、凝固速度高,且石墨型的冷却速度提高了52.04%,使得微观组织为急冷生成的细小板条马氏体α,晶粒较小、取向较多、凝固厚度大,导致力学性能中的屈服强度、抗拉强度、硬度分别提高了6.7%、2.6%和4.2%,但伸长率和断面收缩率分别降低了11.62%和34.5%。同时同种铸型的不同位置对冷却速度快慢的影响依次为:中间>底部>顶部。

钛合金壳体铸件石墨陶瓷复合型铸造工艺研究

为满足钛合金壳体铸件对流道表面品质的要求,选用石墨陶瓷复合铸型来保证铸件流道表面品质。同时,利用ProCAST铸造仿真软件对铸件浇注系统进行优化设计,避免大尺寸缩孔缺陷的产生,以提升铸件内部品质,并结合软件计算及理论分析,阐明陶瓷材料提升铸件流道表面品质的机理。