石油化工催化裂化装置长周期运行方式探析

现阶段,随着社会的发展,我国的科学技术的发展也有了很大的进步。石油化工催化裂化装置长周期运行的管理难度比较大,催化裂化装置涉及到设备数量多,管理难度大,给装置长周期运行带来更多的问题。因此,需要加强对石油化工催化裂化装置的管理,提高长周期运行的时间,才能达到预期的生产目标。

LCI在石油化工催化裂化装置中软起动主风机、备用主风机两套机组的应用

随着催化裂化(FCC)装置的大型化,主风机、备用主风机的电动机功率也随之增大,石化厂当地电网已不能满足主、备风机的直接起动。鉴于催化裂化装置的特殊重要性,采用负载换相式变频器(Load-Commutated Inverter,LCI)变频软起动成为可靠的办法。但对于技术先进、性能可靠及价格昂贵的LCI的使用却仅限于满足装置开车阶段备用主风机起动的要求。加以优化设计后的LCI可以满足主风机和备用主风机两套机组的软起动,使FCC装置开车和停工再开工的操作更加灵活,提升了机组冗余度,提高了进口设备使用率和附加值,大大节约了生产成本。

石油化工催化裂化装置长周期运行方式探析

石油化工生产过程中,为了保证催化裂化装置长周期运行,采取必要的技术手段,提高设备的运行效率,减少设备的故障率,才能达到预期的生产目标,获得更高的产品收率,满足石油化工生产的技术要求。因此,有必要研究石油化工催化裂化装置长周期运行的方式,不断提高炼油生产的效率。

石油化工催化裂化工艺技术的优化措施

随着石油资源开发的深入,石油资源储量越来越少,市场上的石油化工产品供给也越来越少。石油化工催化裂化工艺技术是一种重要的炼油工艺,通过对现行石化公司的催化裂化流程进行技术优化,能够有效地提高其反应效率,达到石化企业的预定生产指标,生产出更多高品质的轻质油,从而给石化企业带来更大的经济效益。基于此,本文主要分析了石油化工催化裂化工艺技术的优化措施。

石油化工中的催化裂化技术及应用研究

催化裂化技术是石油化工领域的关键技术之一,通过对原料油进行催化裂化反应,可以得到更多的轻质油品和液化气等高附加值产品。基于此,系统介绍了催化裂化技术的发展历程、原理、工艺流程和影响因素,分析了不同类型催化裂化技术的优缺点和应用范围。同时,还探讨了催化裂化技术在我国石油化工领域的应用现状和未来发展趋势,并针对存在的问题提出了相应的对策和建议。

石油催化裂化装置工艺自控系统设计和仪表选型分析研究

随着国民经济和社会科技的发展,人们对石油化工产品的需求不断增多,促进了石油化工行业的快速发展.在石油化工行业中,石油催化裂化装置在行业中承担着"承上启下"的重要作用。按照石油化工装置自控工程设计规定以及相关生产工艺的控制和检测要求,对石油催化裂化装置的分馏系统、吸收稳定系统的温度、压力等进行控制和检测,并根据相关设计规范及石油催化裂化装置的生产特点选择出合适的仪表和控制阀。

石油化工催化裂化工艺技术的优化措施

在石油化工行业,催化裂化技术是当前最主要的一种处理技术。采用催化裂化技术,可实现原油的深加工,使一部分原油逐渐变为稠油和轻油,并能满足石油化工生产的实际需求。此外,通过对重质油的催化裂化,还能得到各种附加产物,对石油化工企业产生了较大的经济效益。在石油化工行业,要想使催化裂化的效率更高,从而增加产品的效益,就必须对催化裂化的技术进行优化,使其技术水平得到进一步的提高。文章探讨了石油化工催化裂化的有关内容,并对其技术进行了分析,最后说明石油化工催化裂化工艺技术的优化措施,以期对石油化工企业的可持续发展起到一定的推动作用。

石油化工催化裂化工艺技术优化研究

依托石油化工催化裂化工艺技术,能够有效提高石油炼化的效率与质量,且可以助推石油炼化事业朝着节能环保、集约化的方向发展。在优化石油化工催化裂化工艺技术时,可以重点从四个方面入手,即催化剂体系的优化、科学控制工艺参数、持续优化工艺管理、持续改善生产条件。本文主要针对石油化工催化裂化工艺技术进行了具体的优化和研究,来供大家参考。

石油化工催化裂化工艺技术优化

近年来,在石油化工的加工生产时,相关企业主要依靠催化裂化工艺技术,展开石油化工加工流程。通过应用劣化工艺处理原油,从而达到原油深加工,在加工过程中,针对一些密度较大的重质油,需要进行特殊处理,将其密度降低,变为轻质油,在当前社会发展中,轻质油更加符合当代社会生产的需求。此外,在展开催化裂化加工过程中,通过对石油处理,能够获得其他一些产品,为企业加工带来更多的经济效益。相关企业在展开石油化工生产时,在不断改进催化裂化工艺,以期获得良好的成效。因此,对催化裂化工艺进行优化,提高企业的生产技术水平是企业发展的关键。基于此,主要针对石油化工催化裂化相关技术展开研究,探究如何改进石油化工催化裂化工艺技术,从而提高企业的经济效益,推动企业的长久发展。

石油化工催化裂化工艺技术的具体优化研究

石油化工催化裂化工艺技术当前在石油生产中得到了广泛运用,尤其是在重质原油进行加工过程中,该技术的运用能够提高加工效率,将其转化为轻质油。基于此,首先确定石油化工催化裂化工艺技术流程,其次,分析该技术中存在的影响因素,最后研究石油化工催化裂化工艺技术优化措施,保证技术运用有效性的同时,提高石油化工产品生产质量,增加石油企业经营效益,为今后石油化工催化裂化工艺技术的高效运用提供条件。

浅谈石油化工催化裂化工艺技术的优化

催化裂化技术是石油化工企业重要的石油二次加工处理技术,通过催化裂化技术可以将高密度的重油转化为低密度的轻油,是重油轻质化的重要手段,以满足石化行业的需求。重油通过催化裂化处理后,可以得到许多高质量的产品,如汽油,并为石油化工企业创造丰厚的经济效益。因此,要提高催化裂化的效率,就需要对目前的催化裂化技术进行优化,提高其技术含量,增加其经济效益。本文对当前的催化裂化工艺技术,从流程、催化剂和工艺管理等方面进行了详细的分析与研究。

催化裂化装置油浆脱固技术应用研究进展

介绍了催化裂化油浆的性质特点及脱固处理的必要性,综述了沉降分离、离心分离、电磁分离和过滤分离等几种净化技术的原理、特点和研究进展,分析对比了无机膜过滤、柔性材料过滤、电磁分离等脱固技术的工业化应用成果概况,并从技术先进性、经济性、稳定性等方面对催化裂化油浆脱固技术的发展进行了分析。结果表明:催化裂化油浆无机膜脱固技术应用企业最多,运行时间最长,脱固油浆固含量不大于50μg/g,铝+硅的质量分数稳定在15μg/g以下,净化油浆满足调合重质低硫船用燃料油和生产碳材料的需求。

某催化裂化装置催化剂破碎跑损诊断分析

某1.0 Mt/a催化裂化装置正常运行中突然出现催化剂跑损(跑剂)故障,且无减小趋势,过程中工艺操作参数无异常,外排烟气颗粒物浓度和油浆固含量超标。通过分析系统内催化剂的粒度分布、APS(平均粒径)、形貌等变化,发现催化剂发生了严重的破碎,产生了大量细粉。核算发现,该装置主风分布器喷嘴和进料喷嘴气速均未发生变化,汽提蒸汽管的压力降发生了较大的变化,蒸汽喷出线速度远超设计值,达到75 m/s以上,故推测催化剂跑损原因为汽提蒸汽管断裂导致的催化剂冲击破碎和热崩破碎。采取降低装置加工负荷、减少两器通入蒸汽量、加大平衡剂置换量等措施,在满足装置不停工的前提下有效地降低了催化剂跑损量。

催化裂化装置待生滑阀阀杆脱扣原因分析与处理

介绍了某催化裂化装置沉降器料位由41%开始突升并在调整过程中产生波动的原因及解决措施。分析原因:待生滑阀控制失灵造成沉降器料位波动。通过现场拆除待生滑阀阀杆和控制机构连接块、旋转和抽拉阀杆等调整措施,确认阀板和阀杆脱扣。根据对阀杆连接结构的分析,采取调整旋转和抽拉阀杆等措施恢复了装置生产,并在阀杆180°方向带压开孔安装了一套临时的顶杆与原阀杆共同控制待生滑阀,保证了装置长周期运行。为明确故障原因,采用了流场模拟的方法对滑阀内压力云分布、流体速度分布、催化剂颗粒分布及吹扫蒸汽的控制进行了相关计算,得出吹扫蒸汽的流量控制对阀杆连接处的冲蚀具有较大影响。该结论在检修中得到了较好的验证。

催化裂化装置再生器尾燃现象分析

自2021年3月,某炼油厂800 kt/a催化裂化装置再生器持续出现尾燃现象。根据烧焦罐烧焦理论,对比多套同类型装置的运行参数,从烧焦温度、催化剂停留时间、氧分压等多个方面进行了探讨。分析发现:烧焦罐内催化剂停留时间过短影响了烧焦效果,造成催化剂燃烧不完全,产生的大量CO遇到稀相过剩氧,导致再生器出现尾燃现象。当烧焦罐藏量增至45 t/h时,停留时间延长至81~90 s,再生器稀相温度降至721℃,稀密相温差降至20℃,再生器尾燃现象得到有效控制。

量化控制在预防催化裂化装置开工过程催化剂跑损中的应用

从量化控制角度出发,利用DCS的强大计算功能,对关键控制参数和非独立变量进行计算与组态,并实际应用于开工过程控制,实现了催化裂化装置关键控制变量的实时监控和量化操作,在控制催化剂跑损方面取得了良好的效果,提高了经济效益。

催化裂化装置再生器二级旋分料腿结垢原因分析

为查明某催化裂化装置再生器二级旋分料腿结垢原因,对垢样进行元素分析,结果表明金属元素在样品催化剂细粉中进行了富集。通过X射线衍射分析,证明催化剂细粉发生了熔融和黏结。再生器二级旋分料腿结垢的主要原因:金属元素的富集降低了催化剂分子筛晶相结构崩塌温度。当CO及少量携带焦炭颗粒的细粉在二级旋分持续燃烧时,由于二级旋分内烟气夹带固体粒子很少,热阱作用减弱,使烟气温度骤升,当温度达到甚至超过催化剂细粉熔融温度时,细粉晶体结构破坏变为液相,在高速离心作用下黏附在料腿顶部形成垢层。通过再生器超温次数与垢样“年轮”层数关系比对,证明二旋料腿结垢与富氧再生环境及烧焦不均出现尾燃有对应关系,而金属元素富集降低了催化剂细粉的熔融温度。针对结垢原因,提出了相应的改进措施和建议。

催化裂化装置烟机振动异常情况的分析

烟机振动导致的炼厂非计划停工对于炼厂来说是一大难题,本文通过对装置的运行情况分析,发现烟机导流锥、动静叶片上结了很多垢片,导致烟机振动剧烈,通过标准方法等动采样对烟机入口颗粒物浓度、颗粒物筛分分布及垢样化学组成进行分析,其大部分是催化剂细粉的共熔物,其Ni、V金属总含量在20 000 ppm以上,对此提出切实可行的措施,实现烟机的长周期运转。

催化裂化装置消防安全措施的作用分析与研究

催化裂化装置是石油化工生产中的关键设备,其所需的温度、压力等条件极其苛刻,而且存在着极高的火灾、爆炸风险。因此,对于催化裂化装置的消防安全问题必须高度重视。本文将从催化裂化装置的消防安全措施对安全性的作用进行分析和研究,旨在为石油化工生产中的催化裂化装置的消防安全提供一些借鉴意义。

催化裂化原料变化对S Zorb装置结焦影响分析

催化裂化装置与其上下游装置关系密切,特别是对于单系列的炼油厂,上游装置工况的变化会对下游装置的生产运行产生重大影响。在渣油加氢装置换剂期间,催化裂化装置掺炼减压渣油,造成催化裂化原料性质严重恶化,原料中钒含量升高造成平衡剂活性下降,催化裂化汽油烯烃含量升高,导致S Zorb装置换热器E101快速结焦,影响S Zorb装置运行。因此,在渣油加氢装置换剂期间,建议提前采购低硫、低金属的轻质石蜡基原油,以减少催化裂化装置催化剂钒中毒情况的发生;尽量将催化裂化装置剂耗提至2.0 kg/t以上,以防平衡剂的钒含量过高;如果E101快速结焦且已经导致压力降过高,可通过化学清洗来清理E101管程中的焦。