利用石油焦脱硫灰渣制作砂浆的试验研究

对石油焦脱硫灰渣制作砂浆进行了试验研究.测试了不同配合比砂浆的基本性能,并通过对性能的比较,得出砂浆的最佳配合比.研究结果表明,利用25%～33%的石油焦脱硫渣、25%～17%的石油焦脱硫灰和50%的砂子,并使用专用外加剂制备出的M10砂浆的综合性能较好.

利用金矿尾矿和石油焦脱硫灰渣制备新型砂浆

金矿尾矿和工业废渣危害自然环境,需合理利用。对金矿尾矿和石油焦脱硫灰渣制备新型砂浆进行试验研究。研究结果表明,在胶砂比为1∶1时可制备出M10的石油焦脱硫灰渣-尾矿砂浆,利用石油焦脱硫灰渣、水泥和尾矿可以制备出M15、M10和M5.0的砂浆,尾矿砂浆的需水量偏大,石油焦脱硫灰渣可有效抑制尾矿砂浆的收缩。

石油焦脱硫灰渣用作水泥调凝剂的研究

研究了石油焦脱硫灰渣用作水泥缓凝剂对水泥性能的影响。研究结果表明,石油焦脱硫灰渣主要含无水硫酸钙、氧化钙和碳酸钙,单独使用作水泥缓凝剂会使凝结时间明显缩短。与单掺脱硫石膏标准样相比,石油焦脱硫灰渣与脱硫石膏双掺用作水泥缓凝剂,其凝结时间变化不大,强度相近,与减水剂相容性较好。石油焦脱硫灰渣与脱硫石膏双掺用于混合材掺量较大的通用硅酸盐水泥缓凝剂,其强度等性能还有所改善。

石油焦脱硫灰渣制备高贝利特硫铝酸盐水泥及性能评价

利用石油焦脱硫灰渣、粉煤灰、电石渣和低品位铝矾土制备含CaSO 4的固废基高贝利特硫铝酸盐水泥(GF-HBSAC),采用宏观测试与微观结构分析(X射线荧光光谱仪、X射线衍射仪、扫描电子显微镜)相结合的方法,研究了水泥的矿物组成与性能,验证了生料配比和水泥制备方法的合理性,对比分析了GF-HBSAC与市售42.5级普通硅酸盐水泥、快硬硫铝酸盐水泥以及高贝利特硫铝酸盐水泥的物理性能、力学性能、水化性能和耐久性能,并进一步评估了GF-HBSAC的经济效益和环境效益.结果表明:在烧结温度1300℃、保温30 min和风冷条件下一次烧成含CaSO_(4)的GF-HBSAC完全可行;GF-HBSAC熟料无需外掺石膏即可制备出力学性能、水化热、干缩性能和抗硫酸盐侵蚀性能优良的42.5级水泥;固体废弃物利用率接近85%,可以有效节约石灰石和石膏等天然资源,减少CO_(2)排放,并促进石油焦脱硫灰渣等固体废弃物的减量化消纳.

利用石油焦脱硫灰渣制备硫铝酸盐水泥

以石油焦脱硫灰渣为主要原料,经配方设计,烧制出硫铝酸盐水泥熟料,采用DSC-TG和XRD等分析方法分别确定了熟料的烧成过程、温度及矿物组成,研究了掺加一定量无水石膏配制的硫铝酸盐水泥的物理、力学性能。结果表明,该水泥熟料的适宜烧成温度为1 300～1 320℃,熟料主要矿物为C4A3S珔和C2S。根据实际需要,水泥中无水石膏的掺量可在5%～10%范围内调节,均能获得优异的物理性能。该水泥具有较高的早期强度,后期强度增长稳定。因此,利用石油焦脱硫灰渣为主要原料制备硫铝酸盐水泥是完全可行的。

多种工业固废协同制备高贝利特硫铝酸盐水泥的探索性研究

以石油焦脱硫灰渣、粉煤灰为主要原料,电石渣、铝矾土为校正原料,一次烧成含CaSO4成分的高贝利特硫铝酸盐水泥。确定了水泥熟料的烧成制度、矿物组成及含量,研究了其物理力学性能。结果表明,m(石油焦脱硫灰渣)∶m(粉煤灰)∶m(电石渣)∶m(铝矾土)=3.65∶1.00∶2.72∶1.93时,固废利用率高达80%,熟料的烧成温度为1250~1325℃,保温时间为15~30 min,冷却方式为吹风快冷或(26±2)℃室温下自然冷却;在最适宜的1300℃、30 min、吹风快冷条件下,制得的水泥熟料物理力学性能优异,初、终凝时间分别为20.1、30.6 min,1、3、7、28 d抗压强度分别为43.1、52.8、56.4、64.3 MPa。