石膏陶瓷材料的研制

以工业废料—氟无水石膏为基础,并引入磷酸钠和钠水玻璃,生产出了一种石膏陶瓷装饰材料。这种材料易于磨削、抛光,不集聚静电,并拥有与大理石相似的纹理。

白色釉面石膏陶瓷墙地砖的研究

本文采用二次烧成工艺，以二水石膏为主要原料，在较低温度下制备白色釉面石膏陶瓷墙地砖。结果表明，其物理力学性能达到彩色釉面陶瓷墙地砖的国家标准。用XRD、SEM-EDAX等测试手段研究了石膏陶瓷的形成机理。

铝酸盐水泥提高陶瓷模具石膏性能及机理

为提高陶瓷模具石膏使用性能,研究了铝酸盐水泥(AC)对模具石膏凝结硬化、强度、耐水及耐溶蚀性能的影响.采用X射线衍射、扫描电镜和差热分析研究了AC作用机理.结果表明:掺入AC可减少拌合水用量,从而延缓了石膏凝结硬化速率;AC掺入使石膏3 d干抗折强度显著增强,且无后期强度倒缩现象;硬化体耐水、耐溶蚀及耐磨损性能大幅提高,吸水率略有下降,6%为最佳AC掺量.机理分析表明:石膏、铝酸盐水泥复合水化形成由针棒状二水石膏、钙矾石晶体及无定形铝胶构成的网状结构,细针状钙矾石穿插于石膏晶隙间,增强了晶间桥接作用及网状结构稳定性,铝胶紧密填充于晶隙内形成密实的晶胶结构,同时覆盖在石膏表面减少了结晶接触点,使结晶稳定性增强,有效提高了模具石膏综合性能;稳定的水化产物及密实的晶胶结构进一步增强了石膏热稳定性能.

不同长度聚丙烯纤维对陶瓷模具石膏抗折强度的影响研究

研究了聚丙烯纤维掺量及长度对陶瓷模具石膏抗折强度的影响,并采用SEM形貌分析方法进行纤维模具石膏工作机理研究。结果表明,4 mm和6 mm纤维增强效果显著。4 mm纤维增强效果优于6 mm,4 mm纤维掺量为0.04%时,2 h和干态抗折强度都达到峰值,分别为2.3 MPa和5.21 MPa,较空白样增幅分别高达18%和15%;而8 mm纤维对模具石膏强度增加不利,模具石膏抗折强度随着掺量的增加逐渐降低。

聚丙烯纤维增强陶瓷模型石膏性能及机理研究

系统研究了聚丙烯纤维体积掺量(V c)及长径比(l/d)对陶瓷模型石膏工作性能、力学行为、软化系数、弯曲韧性及吸水性能的影响。研究表明:l/d600,V c0.88 kg/m3范围内石膏浆体工作性能良好,长径比、掺量增加,浆体流动性变差,凝结时间小幅缩短;石膏硬化体力学性能受纤维影响显著,长径比、掺量增大,软化系数、弯曲韧性增强;抗折强度随纤维长径比增大而降低,l/d600时,掺量增加,抗折强度呈抛物线变化,继续增大长径比,强度逐渐降低。最佳纤维参数为l/d=400,V c=0.88 kg/m3。SEM及孔结构微观机理分析表明:聚丙烯纤维综合改善模型石膏性能效果显著,纤维与石膏界面结合强度及在石膏基体中的分散程度是影响纤维-石膏复合材料性能的主要因素。

聚羧酸减水剂及聚丙烯纤维对陶瓷模具石膏性能的影响

陶瓷模具石膏是一种既需要有相当强度,又需要有较大吸水率的石膏基材料。掺入聚羧酸减水剂,对模具石膏进行改性,增大了模具石膏的强度;同时掺入聚丙烯纤维提高模具石膏吸水率;通过SEM观察到减水剂的掺入,使石膏晶体发育完整,搭接紧密。所制得的模具石膏2 h湿抗折强度为3.6 MPa,绝干抗折强度为6.5 MPa,吸水率为33.0%,满足陶瓷模具石膏一级品的要求。

聚羧酸减水剂增强陶瓷模具石膏性能机理研究

系统研究了聚羧酸减水剂(PC)对陶瓷模具石膏工作性能、强度、吸水及耐溶蚀性能的影响,并采用电导率、水化温升、SEM形貌分析及BET孔结构测试方法进行机理研究.结果表明:陶瓷模具石膏减水率(质量分数)随PC掺量(质量分数)增加而逐渐增加,掺0.30%PC时,陶瓷模具石膏减水率高达18.7%;陶瓷模具石膏浆体流动度经时损失明显降低,有效工作时间延长4min,凝结时间稍有延缓;PC对提高陶瓷模具石膏强度及耐溶蚀效果显著,掺0.30%PC时,其抗折、抗压强度分别为4.38,15.9MPa,增幅高达22%,57%,溶蚀率(质量分数)由-0.93%降至-0.15%,降幅达16.1%;掺入PC可降低陶瓷模具石膏的吸水性能;PC在石膏颗粒表面的吸附可延缓石膏的水化进程,使二水石膏晶体细化,长径比增加,晶体搭接密实度提高,可降低硬化体孔隙率、细化孔径,有效提高石膏抵抗浆体电解侵蚀破坏的能力.

硫铝酸盐水泥增强陶瓷模具石膏性能研究

研究了硫铝酸盐水泥(SAC)对陶瓷模具石膏凝结时间、抗折强度、溶蚀率、吸水率的影响,并采用SEMEDS及MIP测试技术对SAC作用机理进行分析。结果表明:SAC对石膏具有促凝作用;SAC增强效果非常显著,随着SAC掺量增加模具石膏抗折强度呈抛物线变化,最佳掺量为8%。SAC显著改善了石膏抵抗泥浆电解质溶蚀的性能。而吸水率则随着SAC掺量增加有小幅度降低。因此,为满足模具石膏综合性能,SAC最佳掺量为8%。此时硫铝酸盐水泥与石膏共同水化生成的针棒状DH与细针状AFt相互搭接交织生长形成网状结构,AH3凝胶及C-SH凝胶则紧密填充于网络结构晶隙间,进一步增加硬化体稳定性及密实性,改变硬化体孔径结构使孔径细化,降低其孔隙率,显著提高模具石膏强度、耐水性及耐溶蚀性。

卫生陶瓷模具石膏劣化机理研究

采用MIP，XRD，XRF，SEM测试分析了陶瓷石膏模具使用前及报废时的微观结构变化，对其劣化机理进行深入研究．结果表明：新陶瓷石膏模具孔隙在0．10～10．00μm分布均匀，至报废时其孔隙显著细化，约67％的孔隙集中分布在0．01～0．10μm，0．10～5．00μm的孔隙大幅减少，5．00～10．00μm的大孔隙数量基本不变，总孔隙率略有下降；报废陶瓷石膏模具中长径比大、搭接紧密的针状和棒状二水石膏晶体（呈网状结构）已转化为结晶度低且晶粒粗大的板状、片状及短柱状二水石膏晶体（呈疏松结构），同时该模具表面有Na2SO4晶体析出；0．10～5．00μm的孔隙为陶瓷石膏模具吸浆有利孔隙，0．01～0．10μm的孔隙为其吸浆不利孔隙，陶瓷浆体的吸附堵塞造成孔隙细化是其吸浆能力下降的主要原因；二水石膏晶体的溶解和再结晶会使其晶型发生不利转化；陶瓷浆体的电解质可与石膏反应生成Na2SO4，其结晶膨胀导致陶瓷石膏模具结构破坏，工作及力学性能大幅下降．

石英砂改善陶瓷模具石膏性能研究

研究了0～0.4 mm石英砂对模具石膏凝结时间、抗折强度、吸水率及磨损率的影响,并采用MIP测试技术分析石膏-石英砂增强机理.结果表明：当石英砂掺量为10％时,模具石膏2h及干态抗折强度增加显著且均达到峰值,分别为3.29 MPa、6.36 MPa,较空白样增幅高达20.73％、24.95％。随着石英砂掺量的增加,模具石膏的磨损率逐渐降低,耐磨性逐渐增强,当掺量为20％时,其磨损率为0.96％,较空白样降幅高达72％。吸水率则随着石英砂掺量的增加有小幅度降低.因此,为满足模具石膏的综合性能,石英砂的最佳掺量为10％。

聚丙烯纤维对陶瓷模具石膏性能的影响研究

在模具石膏中掺入4mm的聚丙烯纤维对其进行改性,探究聚丙烯纤维对模具石膏的初终凝时间、抗折强度、吸水率的影响。通过SEM观察到当掺入0.04%(质量分数)聚丙烯纤维时,纤维与石膏基体结合紧密,模具石膏2h和干态抗折强度均达到最大。此时其2h抗折强度为2.3MPa,比未添加聚丙烯纤维时增加19.95%;其干态抗折强度为5.21MPa,比未添加聚丙烯纤维时增加15%,显著提高了模具石膏的强度;而凝结时间及吸水率变化不大。

陶瓷废模石膏代替部分天然石膏生产水泥的试验研究

研究了利用陶瓷废模石膏和天然石膏作水泥缓凝剂的水泥性能。研究表明 ,陶瓷废模石膏与天然石膏的化学成分比较接近 ,掺入陶瓷废模石膏后水泥凝结时间正常 ,当陶瓷废模石膏与天然石膏以适当的比例混合时对水泥的力学性能有积极作用 。

对使用α硝基磷石膏制备陶瓷的研究

文章以α半水硝基磷石膏为主要生产原料,同时加入石英,长石等掺和料及改性原料,以浇筑方式成型,通过大量实验及理论分析确定了石膏陶瓷的烧成制度并对所制式样进行性能检测,为硝基磷石膏的有效利用以及传统陶瓷原料的替代提供了有效的解决方案。

浅析陶瓷模具石膏粉主要物理性能的影响因素

针对目前陶瓷模具石膏粉的质量现状,结合自身多年从事生产开发陶瓷模具石膏粉的生产技术经验,在达到陶瓷模具粉使用综合性能指标的前提下,就其影响主要物理性能的因素进行了研究。试验中采用比对试验法,从熟石膏粉基料入手,选取不同种类、品位及晶体结构的石膏矿石在相同工艺参数下进行生产,对产品性能进行分析;同时采用调整熟石膏粉生产工艺参数、不同细度熟石膏粉混合的方式进行了研究,将试验数据与产品用途相结合,研究吸水率、凝结膨胀率对陶瓷模具石膏粉的影响,筛选抗折强度及抗压强度高的产品方案,提高石膏模具的成模率及模具使用寿命。研究确定通过选择品位高、原生状态致密的石膏原料,以及选择最佳制粉工艺参数和适度提高产品粉磨细度等方式,可有效控制和优化石膏粉物理性能,获得优良的高强度陶瓷模具石膏粉。

陶瓷母模石膏的工艺配方研究

陶瓷行业把用来浇注石膏模的模型称为母模,用石膏做母模材料不仅可以满足树脂母模和水泥母模的强度、硬度、光洁度、使用寿命等工艺要求,同时可以降低工人劳动强度,降低环境污染,不危害工人健康,还可以回收再利用。笔者采用国内液相法高强石膏粉为原料,通过自配的抑制膨胀复合添加剂1有效抑制石膏的凝结膨胀率;通过减水剂的加入可以明显的改善石膏硬化体的强度;复合添加剂2的加入可以降低吸水率,提高石膏表面光洁度。经过对实验原料膨胀系数、强度和吸水率的调整实验,研制的陶瓷母模石膏达到台湾母模石膏粉的指标。

陶瓷模用普通α-石膏粉项目工程设计与生产控制

总结了平邑石膏矿区普通α-型陶瓷模具石膏粉项目设计与生产控制近30年的设计经验、运行技术诀窍与不足,希望将来在类似生产线设计运行避免现有生产线的瓶颈,现有的生产线能持续改进以适应产业发展要求。目前该矿区大规模生产的普通的α-型陶瓷模型石膏粉广泛用于陶瓷滚压成形、注浆成形等,当前还没有合适的质优价廉替代材料,是必不可少的陶瓷工业原料,从长远看还有稳定可持续的发展空间。

用含石膏废料生产各类建筑材料

1 引言 用工业废料生产建筑材料具有很大前景,尤其对于环境污染和数量比较大的废料更有现实意义,化工生产中废料,如磷石膏和硼石膏,这是硫酸分解磷灰石矿物,磷钙土矿物,硅钙硼石和硼镁石矿物生产磷酸、磷肥、硼砂等化工产品的废料,主要成份是硫酸钙,此外还含有磷的化合物,磷酸盐、硅的化合物、硼的化合物。