优质高效砂型/芯复合成形工艺研究

基于无模铸造精密成形技术提出了一种数字化砂型挤压切削一体化复合成形方法,选取两个典型件作为研究对象,研究了砂型挤压成形数字化建模,优化了切削成形路径;通过实验对比研究了砂型切削成形工艺和砂型挤压/切削复合成形工艺。结果表明,砂型挤压/切削复合成形工艺所获砂型的节砂量约34%~39%,节时约50%~55%,验证了砂型挤压/切削复合成形工艺可作为优质、高效、绿色砂型制造方法。

切削-挤压复合成形技术

提出了一种新的翅片管无屑切削挤压复合成形方法。对成形原理及切削、挤压翻转、弯曲成形3个阶段的特点进行了研究,建立了翅片几何尺寸的理论计算公式,分析了适合这种加工的刀具结构特点,给出了刀具的设计原则,通过实验获得了主偏角、切削深度、进给量等工艺参数对翅片几何尺寸的影响规律。理论和实验研究表明:在紫铜材料的成形中,切削深度小于2mm、进给量0.5～3mm、刀具主偏角20°～50°范围内,可以稳定地形成翅高1.5～3.0mm、翅厚0.3～1.8mm的翅片。因此,合理地选择刀具结构及切削用量参数是获得理想翅片形状和尺寸的关键因素。

功能表面切削-挤压复合成形方法的研究

提出一种切削－挤压成形法加工功能表面的复合成形工艺。该技术把切削和挤压加工方法有效地结合起来，使传统加工中的切屑变成功能表面的一部分。结合热交换器翅片结构，对成形机理进行了研究，给出了翅片结构参数的计算公式，并对影响成形过程和结构参数的因素进行了分析。通过实验获得了与理论分析相一致的结论，证明该方法是功能表面加工的一种有效的方法。

大挤压比薄壁件复合挤压成形工艺过程的数值模拟

采用等温复合挤压工艺成形大挤压比薄壁件 ,并应用DEFORM对大挤压比薄壁件的复合挤压过程进行有限元数值模拟 ,分析成形过程中的变形力及金属流动规律。根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等 。

基于砂型柔性挤压成形工艺的起模时间实验研究

基于数字化砂型柔性挤压/切削复合成形技术,研究不同树脂及硬化剂含量对砂型起模时间及性能的影响。实验结果表明,硬化剂含量的变化仅对起模时间呈现非线性影响,而对砂型24 h抗拉强度和透气性几乎无影响。随着树脂含量的增加,砂型起模时间减小,24 h抗拉强度增加,透气性降低,同时对不同硬化剂和树脂配比导致的起模时间规律曲线进行多元线性回归,获得了不同树脂及硬化剂配比条件下的砂型起模时间的预测模型,为砂型柔性挤压成形工艺的排产及生产效率的提高提供了理论依据。

金属复合线材成形工艺的研究开发概况

金属复合线具有广阔的开发与应用前景。目前已开发的产品有铜包钢线、铝包钢线、铜包铝线以及纤维增强金属复合线等。从电镀法到连续挤压包覆、反向凝固等,生产技术不断进步。开发高效、低能耗、短流程的先进工艺是复合线材制备工艺的重要发展方向。综述了金属复合线材成形工艺的研究开发概况。

工艺参数对切削-挤压过程影响规律的研究

采用切削-挤压成形技术进行整体翅片的加工。简述了切削-挤压成形的原理,分析了有利于翅片形成的刀具结构;通过实验研究了一定刀具结构和切削速度下,保证翅片有效成形的切削深度与进给量间相互影响关系,以及切削层宽度与切削层厚度对于翅尖形状的影响;利用建立的切削-挤压力测试系统,根据实验结果获得了切削-挤压力与切削用量间的经验公式。可以为合理选择工艺参数以获得理想翅片形状和尺寸提供理论依据。

DEFORM金属挤压成形工艺数值模拟技术

金属挤压成形是用压力机和模具对放置在模具腔内的金属坯料施加强大的压力使金属坯料产生定向塑性变形,从挤压模的模孔中挤出而获得所需断面形状、尺寸且具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。挤压成形的种类很多,例如按照金属塑变流动方向可分为正挤压、反挤压、复合挤压及径向挤压。按照金属坯料温度分冷挤压。

锚杆钻头坯体温挤压精密成形节能工艺研究

以热轧棒料机加工或铸造工艺生产的锚杆钻头坯体,在制作过程中产生环境污染和能源浪费,在产品品质上不可避免地存在金属晶粒粗大、机加工时金属流线被切断、力学性能低等缺陷,而以温挤压精密成形技术生产的锚杆钻头坯体则不存在上述缺陷。本文对两翼锚杆钻头坯体在温挤压精密成形工艺进行了研究,分别提出了镦挤压工艺、上下模具型腔制作、径向挤压的复合挤压新工艺,解决了非轴对称径向难充满等关键问题,实际生产后表面成形质量良好,经济节能。

基于无模铸造精密成形技术的型砂切削性能研究

基于无模铸造精密成形技术的复合铸型工艺可为复杂铸件高质量铸造提供解决方案。本文通过对复合铸型工艺用各种型砂（包括硅砂、宝珠砂、铬铁矿砂、锆英砂以及钢丸混砂等）的力学性能及切削性能进行深入研究，得知：型砂的抗拉强度随着树脂和固化剂含量的增加而增大，达到一定值后下降；砂型切削力与型砂抗拉强度呈正比关系，砂型表面尺寸相对误差随着抗拉强度的增加呈现先减小后增大的趋势，抗拉强度值在0．8～15MPa时其切削性能较好。同时，研究获得了复合铸型用型砂最优配比范围。本文研究成果可为复杂金属件高质量铸造提供技术保障。

液-固挤压复合材料有限元模拟中的关键技术问题处理

液态浸渗挤压是一种金属基复合材料成形新工艺。通过对模拟过程中关键技术问题的处理 ,首次利用刚塑性有限元法对其应力应变场进行了模拟 ,给出了液 -固挤压过程的等效应变、应变率和应力的等值线图及网格变化图。实验结果与模拟结果的比较表明 ,本文对关键技术问题的处理是正确的 ,从而为该工艺的生产应用奠定了理论基础。

花键离合齿轮镦挤复合成形

对花键离合齿轮外形尺寸进行工艺分析 ,选择镦挤复合成形工艺。制订了零件冷挤压件图及镦挤工艺流程 ,对镦挤变形程度进行校核 ,计算了最大挤压吨位 。

钢温挤压模具与工艺的最佳参数及其数字模型

本文通过试验设计方法,对温挤压轴承钢时的模具参数与工艺参数进行了综合研究,并将实验结果应用计算机进行方差分析和回归分析,确定了温挤压成形过程的最主要影响因素及各因素间的最佳配合,最后建立了各基本参数间的数字模型。

厚板带直角边缘凸台类零件挤镦复合工艺研究

通过对带直角边缘凸台零件进行工艺性分析,提出了挤压工艺与镦挤工艺相结合的工艺方法.采用刚塑性有限元分析方法,运用Deform-3D有限元分析软件,对带直角边缘凸台挤压及镦挤过程分别进行了数值模拟.模拟结果表明:采用挤镦复合工艺能够获得带直角边缘的凸台;在挤压凸台过程中,反顶杆凸起高度越大,凸台边缘圆角越小,越有利于带直角边缘凸台的成形;反顶杆凸起高度越小,凸台孔壁与端面越容易出现破裂等缺陷.根据数值模拟结果设计并制造了一套挤镦凸台试验模具,对挤镦凸台过程进行了试验验证.结果表明,试验结果与数值模拟结果基本一致;增大凸模圆角半径和使用润滑油能有效地减少裂纹的产生.

基于复合挤压工艺的杯-杆零件成形工艺优化

金属塑性加工技术是现代制造业的关键技术,尤其在提升零件强度和精度方面,锻造工艺具有不可替代的作用。随着汽车、航空航天等高技术领域对材料强度、耐久性及尺寸精度提出日益严格的要求,挤压成形技术得到了持续发展。尽管传统的正挤与反挤联合成形工艺能够制造出复杂形状的零件,但由于成形过程中材料流动不均匀以及工序设计间隙等问题,导致最终成形质量波动较大。

基于酯硬化碱性酚醛树脂的无模砂型打印

选择一种酯硬化碱性酚醛树脂进行单道砂型打印和基础零件打印。针对阶梯痕问题,将无模砂型打印成形技术与切削加工技术结合,进行了无模砂型复合成形实验。实验结果表明:打印单道砂型时,随着预混固化剂含量的增加,砂型截面固化宽度增大,固化厚度减小;随着喷头移动速度的增大,砂型固化截面固化宽度与厚度都减小;基于酯硬化酚醛树脂的无模砂型打印是可行的;基于打印与切削的无模砂型复合成形技术,可以增大砂型打印分层厚度,提高打印效率,解决砂型打印表面的阶梯痕问题。

321/15CrMoR金属复合板压力容器封头的制造

分析了 32 1/ 15CrMoR爆炸金属复合板标准椭圆形封头制造工艺中的难点 ,对该封头的成形。

正挤压对SiCw/6061Al晶须形貌的影响

为了研究正挤压加工对SiCw/6061Al复合材料晶须形貌的影响规律,通过改变挤压温度、挤压比等工艺条件正挤压成形了挤压铸造法制备的15vol.%SiCw/6061Al复合材料,利用SEM技术观察和分析了正挤压加工前后复合材料的微观组织形貌.研究表明:正挤压加工导致SiC晶须沿着复合材料的塑性流动方向呈现出一定程度的定向排列趋势,并伴随有比较明显的折断现象;挤压温度、挤压比等工艺参数都是影响SiC晶须形貌的主要因素.

汽车轮胎螺丝温挤压

温挤压技术是国外六十年代末期发展起来的一种新型锻压工艺,它与机械行业普遍采用冷挤压工艺相比较,具有能在较低吨位的锻压机床上获得同等成形能力 (约为冷挤压挤压力的30％～70％),从而有利于发挥中小型锻压设备的应用范围及其使用效能;具有减少挤锻工件工位,提高模具实际使用寿命,降低了生产成本等优点;更有利于使一些对称性较低、轮廓复杂零件的成形,扩大了以锻代削范围,为少无切削跨出可喜的一步。

《金属板料精冲挤压复合成形件 通用技术条件》等4项锻压领域国家标准发布信息

根据国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会于2022年10月12日发布的“2022年第13号”公告,由全国锻压标准化技术委员会组织制修订的4项国家标准《金属板料精冲挤压复合成形件 通用技术条件》、《电站用高合金耐热钢厚壁管道和锻件 通用技术条件》、《金属板材精密冷弯成形 工艺规范》和《筒形锻件内表面超声波检测方法》正式发布,标准名称等相关信息见表1。