砂轮线速度对摆动磨削凸轮表面质量影响研究

通过摆动磨削对40Cr钢凸轮样件进行处理,分析砂轮线速度(50、60、65 m/s)对凸轮轴表面粗糙度、金相相织、硬度和残余应力等的影响规律。研究结果表明:随着砂轮线速度的增加,粗糙度呈现先增大后减小的趋势,凸轮轴表面金相组织基本不变,表面硬度呈现持续增加的趋势;y方向上的残余应力大于x方向上的残余应力,在热应力和机械应力的共同作用下,凸轮轴表面的残余应力呈现先增加后减小的趋势。综合考虑粗糙度、金相组织、硬度和残余应力,线速度为65 m/s凸轮轴样品的表面质量相较于其他砂轮线速度下更好。

砂轮线速度对CBN砂轮磨损影响的磨削试验研究

通过用陶瓷结合剂CBN砂轮对45淬硬钢工件进行磨削试验,深入分析了砂轮线速度对砂轮磨损的影响,获得能够进行高速高效磨削的合理砂轮线速度。

砂轮线速度对CBN砂轮磨损影响的磨削试验研究

通过用陶瓷结合剂CBN砂轮对45淬硬钢工件进行磨削试验,深入分析了砂轮线速度对砂轮磨损的影响,获得能够进行高速高效磨削的合理砂轮线速度。

CBN砂轮超高速磨削条件下加工表面粗糙度的实验研究

在高速超高速磨削工艺实验基础上,分析了砂轮线速度、切削深度、最大未变形切屑厚度等工艺参数对45#钢、40Cr两种材料磨削表面粗糙度的影响,揭示了在高速超高速磨削条件下用CBN砂轮进行磨削时,表面粗糙度值随砂轮线速度的提高而减小,随切削深度及最大未变形切屑厚度增加而加大的变化规律和机理。为特定材料在高速超高速磨削条件下的加工提供了参考依据。

H系列磨床CBN砂轮的磨削改造

本文主要介绍CBN砂轮在H系列磨床改造方案、实施和效果总结。

SiCp/Al复合材料磨削去除形式及表面损伤研究

目的:展开SiCp/Al复合材料磨削加工中SiC颗粒去除机理以及磨削加工表面完整性的分析。方法:设计了材料数值模型与单因素磨削实验,以J-C本构模型和颗粒断裂准则作为材料损伤依据,对20%vol SiCp/Al进行切削仿真数值模拟,从磨削力、材料内部应力变化及分布等研究SiC颗粒与磨粒相对位置对其去除机理的影响,采用干式逆磨在CarverS600A机床上展开磨削试验,分析不同工艺参数对表面粗糙度的影响,分析典型表面缺陷及成因。结果:磨粒切削SiC颗粒时的磨削力是磨削Al基体的5~7倍,材料内部应力集中现象多发生于SiC颗粒与Al基体界面,SiC颗粒被切削深度增大,小尺寸颗粒易发生脱粘去除,大尺寸颗粒易发生断裂破碎,当砂轮线速度由4.7 m/s增大到9.4 m/s时,沿磨削方向表和垂直磨削方向的粗糙度均呈现下降趋势,当磨削深度由3 μm增大到12 μm或工件速度由50 mm/min增大到200 mm/min,沿磨削方向表和垂直磨削方向的粗糙度均呈现增大趋势。结论:SiC颗粒的去除方式为断裂破碎、脱粘拔出、解离破碎为主,这是造成表面完整性差的主要原因,减小磨削深度增大砂轮线速度可显著减少表面缺陷。

18CrNiMo7-6高速磨削条件下表面质量的试验研究

在高速磨削条件下,以砂轮线速度、磨削深度以及工作台速度为变量,对齿轮常用材料18CrNiMo7-6进行了单因素高速磨削工艺试验,从表面粗糙度和表面硬度两方面研究了高速磨削对试验材料表面质量的影响,分析了磨削参数对表面粗糙度以及表面硬度的影响规律,揭示了试验材料在高速磨削加工中表面粗糙度和表面硬度的变化规律.试验结果表明:表面粗糙度随着砂轮线速度的增大而减小,随着磨削深度和工作台速度的增大而增大;表面硬度随着磨削深度的增大而减小,随着工作台速度的增大而增大,但是随着砂轮线速度的增大,表面硬度先减小再增大最后趋于稳定.

18CrNiMo7-6钢高速外圆磨削残余应力和硬度的试验分析

针对18CrNiMo7-6渗碳钢工件,以砂轮线速度vs、工件转速nw、砂轮径向进给速度vfr和砂轮CBN磨料粒度为变量设计单因素试验,分别采用X射线残余应力分析仪和显微硬度计对工件的表面残余应力和硬度进行检测。结果表明:高速外圆磨削可为18CrNiMo7-6渗碳钢工件的表面引入残余压应力,X方向的压应力小于Y方向的压应力,同时高速外圆磨削可以提高工件表面的硬度;随着vs的增大,残余压应力先增大后趋于平稳,硬度先减小后增大且在vs为75 m/s时最小;随着nw的增大,工件表面残余压应力和硬度的变化不具单调性;vfr对工件表面残余压应力和硬度的影响较大,线性拟合后残余压应力和硬度整体上均呈减小趋势;不同CBN磨料粒度砂轮磨削在工件表面产生残余压应力和硬度的大小依次为M10/20最大,120/140次之,230/270最小;18CrNiMo7-6钢表面存在拉应力时硬度较低,表面存在压应力时硬度较高。

超音速火焰喷涂WC涂层超高速磨削试验研究

针对超音速火焰喷涂碳化钨涂层存在的加工困难,研究了不同砂轮线速度对涂层磨削力、表面粗糙度及表面微观形貌的影响,试验结果表明,随着砂轮线速度的大幅度提高,涂层磨削力、表面粗糙度值都能得到明显的减小;通过观察磨削表面的微观形貌发现,在超高速磨削条件下,涂层材料的去除方式更多的以塑性去除为主。

高速高效磨削温度的实验研究

用热电偶测温的方法,通过对45钢、40Cr进行超高速磨削实验,研究了在不同的磨削参数下磨削温度的变化规律。实验结果表明,在超高速磨削加工中,其它磨削参数一定时,磨削温度随着砂轮线速度的提高呈现先上升后下降的趋势,这是在磨削温度研究方向上一个新的见解;另外磨削温度随着磨削深度的增加而升高,随着工件速度的提高而下降。

超声辅助磨削在轴承磨削加工中的研究与应用

通过理论分析与研究,介绍超声辅助磨削在轴承磨削加工中的应用。该加工方法可微分切削轨迹、细化轴承磨削加工表面,降低表面粗糙度值,改善表面质量,同时能够降低磨削力,减少磨削热的产生,从而减轻或避免轴承表面烧伤。

高速磨削18CrNiMo7-6磨削力和比磨削能试验研究

以高速重载齿轮常用材料18CrNiMo7-6为对象,采用陶瓷CBN砂轮对其进行高速磨削工艺试验。在测定磨削过程中的两个重要参数——磨削力和比磨削能的基础上,对试验材料在高速磨削加工中磨削力与比磨削能的变化规律进行了研究。剖析了高速磨削条件下磨削用量(如砂轮线速度、磨削深度和工作台进给速度)对磨削力以及比磨削能的影响,并建立了磨削力经验公式,确定了磨削参数与磨削力之间的定量关系,为18CrNiMo7-6在高速磨削条件下磨削参数的选择提供了依据。

M8612A型花键磨床增置配重消除扎刀

我厂的 M8612A 型花键磨床是上海机床厂七十年代产品.在使用中经常出现扎刀现象。经检查调整,该机床的磨削进给量,砂轮线速度,砂轮粒度,工件速度和磨头主轴径向及轴向间隙均属正常。通过分析,我们认为造成扎刀的主要原因有以下两点:1.该机床拖板没有平衡装置。拖板部分(包括磨头、磨头电机、砂轮修整机构)总重量约500kg,全部由拖板丝杆承受。

降低小型和微型轴承孔径磨削场地噪声的技术措施

滚动轴承套圈的内孔磨加工,由于砂轮直径受到被加工轴承孔径的限制,欲获得合理的磨削加工之砂轮线速度,唯有提高砂轮主轴的转速。35米/秒的砂轮线速度是最常用的磨削参数,在磨削小型轴承时,若孔径为20毫瓦,要获得35米/秒的砂轮线速度,砂轮每分钟的转速应在33000转以上。至于孔径在10毫米以下的微型轴承,则要求砂轮轴的转速高达每分钟60000转以上。转速如此之高的砂轮轴如用一般传动带带动,要求有传动比很大的传导装置和拉紧装置,但其功率损耗特别严重。