基于模型的船舶协同研制模式研究

为了改进传统船舶研制模式下,设计方和建造方间由于图纸翻模导致的技术状态难以控制、变更和返工问题,提出基于模型的船舶协同研制模式。该模式通过构建一个基于模型的研制环境,对设计方和建造方之间的数字化研制标准体系、模型库和工具集进行统一,运用数字化手段将项目管理、质量审查和工程变更流程固化到基于模型的协同平台,并形成基于单一数据源的在线协同设计能力。结果表明:基于模型的船舶协同研制模式从标准化、精细化、流程化等3个方面系统性地提升了船舶研制质量,支撑船舶研制由传统研制模式向基于模型的数字化研制模式转型。

MBD在卫星数字化协同研制中的技术研究与应用

在深入分析卫星数字化协同研制典型问题的基础上,重点阐述了MBD(基于模型的定义)在卫星数字化协同研制过程中涉及的分布式并行协同设计、机械产品精益化智能设计、多维度设计制造一体化集成等关键技术解决方案。通过型号全流程应用验证了技术方案的可行性和合理性,提高了卫星机械的总体设计质量和效率。卫星产品开发单件定制、种类繁多、结构复杂专业综合的特点与模具类似,可为行业应用提供有益参考。

面向民机网络化协同研制的数字孪生技术研究与工程应用

针对当前新一代信息技术的发展和深度应用,民机研发模式正向数字化、智能化、网络化协同转变。本文通过对面向民机网络化协同研制的数字孪生关键技术进行研究与分析,构建满足当前技术及未来业务发展需求的技术架构及数字化支撑系统,包括数字孪生管理、多学科联合仿真、虚实融合、数据采集与传感通信、数据分析与决策等功能子系统。同时,为了实现民机网络化协同研制数字孪生系统的落地应用,本文提出以构建高置信度虚实融合模型的方式,实现对飞机前轮转弯场景的模拟和参数优化,以及通过数据分析与人工智能技术实现起落架收放时间的预测与优化两个创新应用案例。最终,可实现面向民机网络化协同研制的数字孪生技术研究及工程实践探索,提升民机“数”“智”化协同研发能力,加速民机研制的数字化转型。

协同研制背景下复杂装备可靠性增长技术与方法

复杂装备的研制大多具有"主制造商-供应商"协同研制的特点,装备的可靠性增长过程作为研制的关键环节融于其生产全过程,具有分布式网络化协同特征,且获得的数据多源异构。本文首先介绍了早期经典可靠性增长模型及其国内外发展历史;随后针对不确定信息下可靠性增长的信息融合与数据生成、贝叶斯推理模型和虚拟样机技术这3个方面,阐述了最新研究进展;最后运用图示评审技术(Graphical evaluation and review technique,GERT)模型、灰色系统理论和概率论等方法,探讨了协同研制背景下复杂装备可靠性增长技术方法与模型,并对其未来发展研究进行了展望。

主-供模式下大型客机协同研制的演化博弈分析

研究大型客机协同研制过程中考虑第三方监管的主制造商和供应商合作机制.基于贝叶斯思想刻画监管部门策略选择概率,运用演化博弈理论,探讨了主制造商能力与供应商态度的演化机制,以及监管部门的策略选择对合作的影响.研究结果表明,博弈系统存在9个纯平衡策略组合和39个混合平衡策略组合,不同的约束条件存在不同的演化稳定策略组合;供应商的合作态度不仅与主制造商的合作能力有关,亦受监管部门策略选择以及其策略选择的固定成本、最初选择策略程度的影响.主制造商能力越强,供应商与监管部门选择参与协同研制策略的程度会有所增强,增强的幅度随着主制造商能力的增强而由小变大.

制造资源数据库结构设计及在航空产品协同研制中的应用

对航空产品协同研制中所涉及的制造资源的分类和制造资源数据库的总体结构进行了研究,确定了制造资源数据库应用系统的基本功能和数据库的数据范围。

航空复杂装备协同研制供应商参与模式决策研究

为确定航空复杂装备协同研制中不同供应商的参与模式,根据主制造商研制的信息积累过程,提出知识累积函数,考虑供应商的依赖度与协同度,提出设计返工函数来形式化供应商研制的返工进程,在此基础上,建立供应商参与协同研制模型,通过构造考虑研制时间和研制成本的全局收益变量,对供应商最优参与时间及其与主制造商的信息交流次数问题进行研究,得出不同供应商最优参与模式的判定条件,最后通过算例验证该结论的适用性,为航空复杂装备的研制提供参考。

基于灰关联寻优的协同研制供应链风险评估

研究不完全信息下大型客机协同研制供应链风险的评估方法。针对大型客机供应链风险评估的不完全特征,建立考虑接近关联度和相似关联度最大的不完全信息推测模型;依据最大关联度的思想,提出群体评估者定权的方法;基于灰靶决策框架,提出考虑风险最大区分思想下的属性权重测算的极大熵方法。将所提出理论应用到大型客机"主-供"模式协同研制"初创期"的供应链风险评估实践,并得到合理的评估结果。

飞行器协同研制的框架模型研究

通过对飞行器复杂产品研制过程和特点的分析,提出了飞行器协同研制的定义,研究了飞行器研制过程中需要协同的内容.在此基础上,提出了飞行器协同研制的框架模型.

大型客机协同研制工艺技术风险的正态云模型评估

研究不确定情景下大型客机协同研制正态云模型风险评估方法及应用问题。建立了正态云模型的偏差熵测度,提出了面向云模型偏差熵的指标权重确定模型,构建了面向多数据类型的正态云模型风险评估方法。建立了涵盖工艺标准、工艺方案等五个指标的大型客机协同研制供应商工艺技术风险评估指标体系,并基于正态云模型评估方法进行了实际应用。

基于SCOR模型的大型客机协同研制供应链风险识别研究

构建大型客机项目SCOR模型的结构框架和流程。在分析当前大型客机项目研制的主要特点基础上,运用所构建的SCOR模型,对大型客机项目协同研制各阶段的供应链风险进行分析与识别,为我国大型客机项目协同研制供应链风险的有效管控提供理论支持。

航天产品协同研制过程中的冲突消解技术研究

从协同研制中产生冲突的原因出发,对冲突进行分类,分析了冲突消解的流程,包括建立约束网络、检测冲突、冲突分析、冲突消解和冲突归档5个阶段,详述了协商、知识推理、封锁、资源平衡、约束松弛、回溯、仲裁7种冲突消解策略、对不同类型的冲突采取不同消解策略,消解冲突,使协同工作能顺利开展。最后基于AVIDM实现了利用封锁机制消解数据冲突和利用资源平衡消解资源冲突。

探索协同模式 打造航天产品协同研制平台

国务院《关于积极推进“互联网+”行动的指导意见》中,“互联网+”协同制造是重点行动之一,旨在推动互联网与制造业融合,提升制造业数字化、网络化、智能化水平,“智能制造+网络协同”已经成为事实上的未来制造模式。航天产品是构成复杂、技术复杂、流程复杂、试验复杂、管理复杂的典型复杂产品,航天航空装备是“中国制造2025”重点突破方向之一。

大型客机主-供模式协同研制初创期的特征分析

针对我国大型客机协同研制采用的"主制造商-供应商"模式,研究其所处的内外部环境及特征。结合国内外大型客机发展的历程及我国的现实条件,研究界定大型客机协同研制的"初创期"判断;建立大型客机协同研制环境分析维度,探讨了大型客机发展的机遇与面临的挑战,提出了大型客机协同研制的发展对策。

社会网络视角的大型客机主制造商—核心供应商协同研制比较研究

大型客机制造业是一个国家经济、技术、制造、管理水平的综合体现。世界级客机制造商均采用了与供应商风险共担的"主制造商—供应商"管理模式。从社会网络的视角对中国商飞C919项目、波音787项目以及空客A350XWB项目的主制造商—核心供应商协同研制网络结构特征进行比较分析,结果显示,C919客机项目主制造商—核心供应商协同研制网络的主要网络结构属性指标值均劣于787项目与A350XWB项目;综合波音787、空客A350客机主制造商—核心供应商协同研制网络的优势,对中国客机项目C919主制造商—核心供应商协同研制网络应从主制造商与核心供应商之间协同研制,以及核心供应商大部件系统的供应商间协同研制两个层面进行优化。

Avidm在飞行器协同研制中的应用

首先对飞行器协同研制的必要性以及飞行器协同研制的功能需求进行了描述,接着介绍了Avidm在构建跨单位协同研制平台中的作用,最后研究了Avidm在飞行器协同研制中的应用方式.

CATIA装配模型动态重组技术在飞机协同研制中的研究与应用

围绕飞机产品数据管理的特点,首先分析了基于全三维设计的协同研制方式,梳理了异构系统中模型动态重组技术的应用流程,然后通过研究全三维环境中记录CATIA装配模型信息的位置矩阵及其原理,定义了描述产品组织结构的XML格式,建立了基于位置矩阵的装配模型重组技术;最后明确提出了模型动态重组系统的实现途径。工程实践证明,该方法满足型号研制的工程需求,具有良好的应用价值。

突发事件下大型客机“主—供”模式协同研制进度管理研究

大型客机研制是一项复杂的系统工程,主要采用“主制造商—供应商”协同研制模式,主制造商和供应商共担研发成本和风险。当协同研制过程中发生突发事件时,进度计划的优化调整成为需要解决的首要问题。从进度计划管理的角度,对大型客机协同研制进程中的突发事件及其可能导致的风险进行识别,利用“S”曲线图分析法和横道图比较法对实际进度进行调整,以有效应对突发情况,降低风险,减少损失。

数字化协同研制技术应用研究

论述了基于PDM/MPMLink、SMS、MES四系统集成实现设计-工艺-制造一体化系统研制的建设策划、技术实现、流程优化、组织机构调整和最终应用场景。为发动机控制系统的研制和生产提供先进的数字化创新平台,提高设计、制造和管理水平,缩短研制周期,降低研制成本。通过系统实现,证明了研究内容的可行性,可对航空军工业的数字化协同设计和数字化工艺集成制造提供有益的借鉴和思路。

运载火箭三维IPD协同研制技术

鉴于在火箭研制工程的协同设计、高效设计及系统集成等方面存在的一系列制约性技术难题,以火箭设计制造协同为对象开展研究,在借鉴、消化吸收国内外先进的IPD技术基础上进行改进创新,紧密结合火箭研制特点和设计生产实际需求,解决了制约火箭设计制造协同、设计效率提高和专业系统集成的一系列关键技术问题。该方法经受了工程实践的检验,满足了火箭三维协同研制需求,大幅提高了全生命周期产品设计能力。