基于风量及pH的脱硫智慧控制系统应用研究

电厂脱硫常规分散控制系统(DCS)存在调节滞后、控制难度大、运行成本高等问题,该文基于机理与数据混合模型,构建脱硫智慧控制系统,通过氧化模型和浆液pH目标值优化,实现氧化风量和石灰石供浆的智慧调节,并在宁波某发电厂燃煤机组进行应用验证。结果表明:智慧控制系统投运后,系统运行稳定,出口SO2浓度排放稳定且100%达标,与DCS控制相比,智慧控制下氧化风机能耗降低了21.4%,单位脱硫的石灰石耗量降低了8.4%,有效降低了脱硫系统的能耗物耗。

火电厂湿法烟气脱硫PH值模糊自适应PID控制

火电厂SO2的排放一直都是大气污染防治的重点,电厂脱硫系统的脱硫效率越高则排放出的气体越清洁,脱硫系统浆液池中浆液的PH值是影响脱硫过程中的关键要素。针对浆液PH值非线性,滞后性及大惯性的特点,论文提出了一种对浆液PH值的模糊自适应PID控制方法,对PID参数根据检测量的变化进行动态修正,实现自适应调节。对PID和模糊PID控制在Matlab/simulink内建模仿真,通过对两种响应曲线对比分析,可得出模糊自适应PID控制系统的振荡大小和及振荡次数、超调量、调整时间及系统的稳定性都优于传统PID控制,系统整体的控制性能都有明显的提升。

基于DMC的电厂脱硫pH值优化控制研究

烟气脱硫控制系统中,吸收塔浆液的pH值对系统的脱硫效率至关重要。针对湿法烟气脱硫(WFGD)过程中浆液pH值变化的非线性及其存在较大的滞后性问题,设计一种基于动态矩阵控制(DMC)算法的控制方法,以实现对浆液pH值的精确跟踪控制。结果表明,与传统PID控制算法相比,DMC算法对浆液pH值的设定输入和波动变化具有更强的跟踪能力和更高的控制精度。该方法可以进一步满足系统的实时控制要求。此外,DMC算法还可有效抑制WFGD过程中的随机干扰,提升系统的稳定性和抗干扰能力。

适应330MW循环流化床锅炉灵活运行的脱硫自动控制系统分析与实践

内蒙古京海煤矸石发电有限责任公司330MW循环流化床锅炉原脱硫系统存在自动运行品质差、脱硫剂单耗高、脱硝脱硫协调性差、烟气测量仪表自检滞后性大等问题。在超低排放改造过程中,通过采取炉内脱硫自动主控逻辑设计与调试、串级控制系统及多变量前馈的设计与优化,炉内4套给料系统和炉外2套给料系统的自动联锁启停控制设计与优化等措施,有效地解决了上述问题,同时对比了优化前后机组快速变负荷期间SO2控制情况及脱硫剂单耗用量。该研究内容可对同类型机组脱硫自动控制设计和投运提供参考。

电厂湿法脱硫pH值优化控制

以某电厂湿法脱硫系统为基础,以浆液pH值为控制目标,提出前馈模糊PID控制策略,引入模糊控制方法,有效克服浆液侧和烟气侧的扰动,提高供浆泵自动控制系统的控制质量。通过仿真试验验证,模糊PID控制器具有良好的控制效果。

石灰石—石膏湿法烟气脱硫自动控制研究

本文通过对石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺进行深入分析,梳理系统、设备、仪表运行逻辑,制定了石灰石—石膏湿法烟气脱硫自动控制策略,实现了石灰石—石膏湿法烟气脱硫自动运行,且运行后各参数均能稳定在合理区间,保证了电厂烟囱SO2排放值符合环保要求。

云浮发电厂烟气脱硫系统pH值自动控制回路的改进

云浮发电厂烟气脱硫系统石灰石浆液pH值自动控制回路采用单回路控制方式,存在调节迟缓大、控制不稳等问题,于是对原控制方案进行了改进。采用串级控制、抗积分饱和、速率限制等措施来提高控制稳定性和反应速率,采用超前-滞后模块代替滤波模块以提高调节灵敏度,并对pH计冲洗时造成的冲击采取了防控措施。改进后的自动控制回路投运效果良好,pH值自动控制过程平稳、及时、准确,能满足生产的要求。

钠碱法脱硫循环液pH值的自动控制与效益影响

钠碱法脱硫工艺先进,技术成熟,是国内化工行业常用的脱硫方法之一。结合公司硫酸尾气钠碱法脱硫系统,介绍了脱硫机理与工艺流程,分析了吸收循环液pH值变化的因素及其影响。介绍了通过自动化控制改造以控制吸收塔循环液pH值的设计方案及控制效果。生产实践证明,通过对吸收循环液的pH值自动化控制,在保证SO 2超低排放的基础上大量降低碱液的消耗量,即获得经济效益又获得环境效益。

湿法烟气脱硫系统的pH值及控制步骤分析

利用物理化学方法,对25℃下的石灰石湿法烟气脱硫系统进行了分析,给出了脱硫系统操作pH值控制范围,对SO2的脱除极限进行了计算,并指出湿法脱硫系统的主要控制步骤-SO2扩散控制.此分析方法,对于湿法脱硫系统的理论研究具有一定的参考价值,同时分析结果对实际运行参数的选取具有相应的指导意义.

组态化预测控制及其在脱硫pH值控制中的仿真研究

为进一步提高火电机组脱硫系统的控制品质,用广义预测控制器替代传统脱硫pH值串级控制主调比例微分积分(PID)控制器,并通过算法简化与函数拟合提出了一种组态化预测控制方法,基于该算法通过集散控制系统(DCS)组态设计脱硫pH值控制系统。结果表明:组态化预测控制对pH值的控制在调节时间、超调量及动态偏差等方面均优于传统串级PID控制,可显著提高pH值的调节精度同时降低调节时间;与常规广义预测控制相比,组态化预测控制的控制性能基本相同。

脱硫废水蒸发处理自动控制与保护逻辑

为实现电厂脱硫废水零排放智能控制,本文提出一种采用自动控制与保护逻辑的脱硫废水蒸发处理方法,利用抽取空气预热器前、后烟气管道中烟气的热能对脱硫废水进行蒸发处理。该控制系统为一个带有前馈控制的串级控制系统,前馈控制通过对空气预热器前、后烟气抽出管道上阀门初始开度的确定,控制除尘器入口烟气温度在合理范围内,串级控制保证整个系统稳定运行,同时设计了相应的保护逻辑。该控制系统能大幅降低运行操作的复杂程度,减少人为误操作的风险,有利于脱硫废水蒸发系统的稳定经济运行。

湿法烟气脱硫系统pH值的控制指标

从石灰湿法烟气脱硫系统中存在的化学反应入手,通过对系统中存在的化学反应、离子反应的分析,得到了在化学反应平衡条件下,湿法烟气脱硫浆液中溶解的气态SO2浓度与浆液pH值之间的计算关系,为工程实际中确定pH控制指标提供了依据。

Entity Framework在KR脱硫自动控制系统中的应用

本文介绍一种以EF为框架的KR脱硫自动控制系统。该系统用PLC控制脱硫设备和处理生产数据,2个S7-300PLC分别控制两台扒渣机,1个S7-400控制搅拌头。2个工控机实现系统的双机热备。重点研究了以EF为技术框架,运用EF中新特性的功能,如LINQ、EDM,完成PC上位机与控制系统中PLC下位机之间不同类型数据处理方法,展现EF在传统ADO基础上新特性在控制系统中的应用。为基于C#以EF为技术框架的上位机控制大型机械设备控制系统提供了参考。

基于Prodave的铁水KR脱硫自动控制系统

基于西门子PRODAVE MPI/IE V6.0模块,对铁水KR脱硫系统进行了自动化构建,实现了脱硫过程的自动控制。针对系统功能需求,详细阐述了基于Prodave的PC-PLC通讯实现,同时阐述整个控制系统的设计。通过运用本系统,使KR脱硫作业向标准化、自动化迈进了一步。

基于模型预测控制算法的脱硫控制系统优化

为了提升火电厂湿法脱硫系统的自动化控制水平,针对浙江温州电厂6号机组脱硫装置原自动控制系统控制效果差、自动投入率低、无法对净烟气SO_(2)浓度进行控制等问题,设计了一种基于多变量模型预测控制算法的控制方案,将净烟气SO_(2)浓度和吸收塔浆液pH值同时列为被控变量,并建立了以锅炉负荷为调度变量的脱硫系统线性变参数模型。在Simulink中对改进后的脱硫控制方案进行了仿真试验,并将该控制方案应用在6号机组的脱硫控制优化改造中。实际投运效果表明,该脱硫控制系统可以将吸收塔浆液pH值平稳地控制在安全区间内,同时将净烟气SO_(2)浓度时均值与设定值的偏差控制在±2 mg/m~3(标准状况下)内,保证了脱硫装置的安全高效运行。

武钢四烧氨法烟气脱硫工程自动化控制技术的应用

武钢四烧烟气脱硫系统采用了以液氨作为脱硫剂的氨基湿法烟气脱硫工艺。本文重点介绍其自动控制系统,包括软、硬件配置及主要控制功能模块等。结合程序设计和调试过程,分析了其中有待完善和改进的地方,以期为后续氨法脱硫工艺的自动化系统设计提供参考。

基于Smith模糊PID在烟气脱硫系统pH值控制中的应用

针对烟气脱硫系统pH值控制的大纯滞后、时变性、非线性等特点,提出采用Smith预估控制和模糊PID控制相结合的复合控制方法。通过Matlab/Simulink仿真,得到了不同纯滞后时间下的仿真曲线图,发现Smith模糊PID控制相比模糊PID控制有较好的控制效果,系统超调量减小,快速性提高,调节时间缩短,能克服大时滞对系统控制品质的影响。

湿法烟气脱硫自动控制系统设计探讨

随着社会经济发展的高速化,人们的生活水平有了明显的提高。在生活日益充实化的今天,越来越多的人开始关注地球的大气环境。环境污染已经成为社会各界人士关注的重点。低排放、低消耗成为各个大型企业生产中不得不考虑的综合问题。

炼钢KR脱硫自动控制系统的研究与应用

目前KR脱硫系统的关键参数控制都是由操作人员依据工艺规则和经验手设定,主观性强,即使已建立了KR脱硫的静态控制工艺模型,其工作状态与全自动在线控制还有一定的差距。为进一步提高生产效率,节省原料,缩短生产周期,开发建立一个动态在线模型,开发一套生产自动控制系统,提高自动化水平的同时,可以获得更高的增值利润。

某电厂脱硫吸收塔pH值自动控制的实现

京泰电厂脱硫控制系统的设计基本以额定工况为出发点,机组在额定工况下稳定运行,pH值控制系统一般控制效果较好,但在变工况下运行下,由于脱硫系统呈现出非线性、大滞后性,pH值难以精确控制。而且目前京泰电厂pH值控制系统无法投入自动运行,这样就加大了工作量,降低了工作效率。因此,研究脱硫系统的变工况运行特性,并在此基础上,设计出全程负荷工况下的脱硫控制系统是实现脱硫系统最佳运行的重要保证。