基于化验室小磨试验筛分数据的研磨体级配方法分析

通过水泥企业化验室Φ500 mm×500 mm小磨测定物料相对易磨性,根据粉磨后不同物料小磨试验筛余与比表面积数据来进行磨内各仓研磨体级配。这种球磨机级配方法,基于实际粉磨混合物料试验数据,更具针对性,可提高粉磨效率。

行星磨中研磨体级配对水泥熟料破碎效率的影响

本文对卧式行星磨中研磨体级配对水泥熟料的破碎速率和初始破碎分布函数进行研究,实验所用研磨体级配为φ20∶φ16∶φ12=2∶5∶3、φ20∶φ16∶φ12=1∶6∶3、φ16∶φ12∶φ10=5∶3∶2、φ16∶φ12∶φ10=5∶4∶1、φ16∶φ10=5∶5和φ16∶φ10=3∶7,物料为2.36～3.35 mm粒级的水泥熟料。研究表明:不同级配的研磨体对水泥熟料的粉磨遵循一级粉磨动力学方程。总体而言,破碎速率Si随研磨体中大尺寸钢球所占比例的增大而提高;初步研究认为研磨体的级配对初始破碎分布参数有一定的影响,同一粒级水泥熟料的γ值波动较小,φ值和β值在研磨体级配为φ16∶φ10=3∶7时达到最大值。

球磨时间、研磨体级配及料球水之比对球磨效率的影响

针对球磨时间、研磨体级配及料球水之比对球磨后物料的颗粒度的影响进行研究。研究结果表明 :影响其因素的次序分别为球磨时间、研磨体级配、料球水之比。最佳的工艺条件为球磨时间 8h,研磨体级配为 2 5∶ 6 0∶ 1 5 ,料球水之比为 1∶ 2 .0∶ 1。

研磨体级配中常见的两个问题

物料在球磨机中粉磨，影响因素很多。磨机的规格、内部结构、转速、粉磨工艺流程、操作方法、入磨物料特性等因素，在生产中一般来说是相对固定的。“可变因素”钢球级配是决定磨机产质量的根本因素。设计一个合理的钢球级配方案和选择适当的填充率，是工艺技术人员的主要任务之一。

辊压机水泥联合粉磨系统研磨体级配初探

辊压机与管磨组成的联合粉磨系统与传统的水泥粉磨系统有所不同，在研磨体的级配方面是一个新课题，有待水泥粉磨工作者更加深入地探讨。2010年3月，我公司A线1号磨和2号磨先后调试完毕，相继投入生产。两台磨规格、流程相同，研磨体装载量和选择的填充率也相同，只是在研磨体级配方案上2号磨做了一些调整，却比1号磨收到更可喜的效果。

不同工艺水泥磨研磨体级配与装填的探讨

新型干法水泥工艺快速发展，水泥粉磨技术也向高效、节电方向快速发展，由管磨机、辊压机、V型选粉机或打散分级机、O-sepa选粉机组成不同工艺技术的水泥粉磨系统，使整个粉磨系统取得了显著的增产、降耗效果。

用excel表格对风扫式煤磨研磨体级配的计算

我厂2000t／d生产线（#5窑）是1988年投产的全国第一台窑外分解窑，设计是烧烟煤。2000年#5窑改烧无烟煤，同时#5煤磨改为两级粗粉分离器煤磨，改磨无烟煤。由于无烟煤易磨性较差，煤粉细度又要求在2％以下，所以#5煤磨改造后的生产能力一直不足，制约了回转窑的生产。在此情况下为提高煤磨产量，对煤磨的级配调整提出了很高的要求。

加强对研磨体级配的研究是提高球磨机产量的基本途径

加强对研磨体级配的研究是提高球磨机产量的基本途径曲金才（定襄县水泥厂０３５４００）郑补全（定襄县职工教育中心０３５４００）众所周知，水泥生产中粉磨作业在工艺、机械、电气三方面都占有重要地位。粉磨作业物料处理量大、所用设备大、动力消耗大、金属材料消耗大...

研磨体级配和回粉率对水泥比表面积的影响

1 前言 生产高标号水泥,除需要高标号熟料外,还需要提高水泥比表面积。降低出磨水泥细度筛余值,固然可以提高比表面积,但是,这种做法往往是以降低磨机台时产量,增加电耗和水泥生产成本作为代价的,而且筛余值下降到一定程度,比表面积提高并不明显(见表1)。所以,有必要研究其它比较经济的方法。

研磨体级配对矿物掺合料性能的影响

本文通过矿粉、粉煤灰在不同研磨体级配情况下研磨产品的比重、比表面积、标准稠度需水量、水泥胶砂强度等性能参数的测定,得出了它们的变化规律,继而分析和探讨了不同研磨体级配对磨细矿渣和粉煤灰掺合料性能的影响。

浅议水泥磨研磨体的级配

提高粉磨效率，降低水泥粉磨能耗，是在水泥生产过程中节能降耗的重要工艺环节。粉磨效率的提高是一个系统工程。影响水泥粉磨能耗的因素很多，包括：物料性质的影响；研磨体级配的影响；工艺参数的影响；收尘与通风的影响；选粉机性能的影响等。南于在众多影响因素中，研磨体级配的影响，处于举足轻重的地位，因此，合理选择研磨体级配，对提高粉磨效率至关重要。

水泥球磨机的钢球级配

从入磨物料粒度、钢球的装载量、磨机的填充率、级配等方面,对水泥球磨机的钢球级配计算及调整方法进行了探讨。

Φ2．2×7．5m水泥磨采用逐渐增大级配的生产效果

水泥粉磨工艺，确定研磨体级配广泛采用的是“两头小、中间大”的配球方法，它是减少两头钢球的配比，增加中间钢球的搭配，这种级配方法水泥磨应用较多。生料磨与水泥磨、开路磨与闭路磨、长磨与短磨，因生产工艺和设备选型不同，研磨体级配的方法不相同，水泥粉磨系统采用何种级配，对磨机产量影响较大，如何提高水泥颗粒有效利用率至关重要，它对水泥性能、强度影响较大。从优化水泥粉磨工艺，确定合理级配，在2004年习厂送样对水泥颗粒级配进行检测，结合粉磨循环负荷、选粉效率确定了“逐渐增大”的级配方案，以下对比不同的研磨体级配，对水泥颗粒及物理性能的影响，其中所用熟料的强度等级均为52．5MPa左右，混合材品种掺入量相同。

小辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统的优化升级改造

在采用高压小循环工作模式的辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统中,熟料易磨性差,辊压机循环预粉磨系统无打散及分选设备,入管磨机物料粗、磨机负荷高。在预粉磨环节新增选粉系统,对球磨机重新分仓,改造后辊压机实现稳定做功,降低了入管磨机物料细度及管磨机负荷,提升了管磨机研磨效率;台时产量提高20 t/h,工段电耗降低4 kWh/t。

辊压机双闭路半终粉磨系统增产提质降耗的技术改造

依据联合粉磨系统的“磨前处理是关键,磨内磨细是根本,磨后选粉是保证”三段论,对180-120辊压机+Φ4.2m×13.5m管磨机组成的双闭路半终粉磨系统进行分析,找出系统产量低、电耗高、质量波动等问题的原因,通过起用DHS多方调节进料装置,优化设计管磨机各仓有效尺寸与研磨体级配,二仓应用新型活化环,采用高分散型助磨剂和新型大通孔率自清洁隔仓板与磨尾篦板等措施,使系统产量由245t/h提高至298t/h;系统粉磨电耗由34.2kWh/t降至27.3kWh/t;水泥成品3d强度由25.5MPa提高至31.7MPa,28d强度由46.8MPa提高至54.2MPa。改造效果显著。

Φ3.8 m×(3.5+7.5)m钢球煤磨机提产改造案例分析

G公司5000 t/d熟料预分解窑水泥生产线,采用挥发分Vdaf 28.0%左右烟煤作燃料,配置Φ3.8 m×(3.5+7.5)m闭路钢球煤磨机。由于磨内研磨仓筒体衬板严重磨损,钢球研磨体破损与磨损以及变形严重引起的研磨体级配不合理等多种不利因素的叠加,导致煤磨机系统在低产量36 t/h左右运行,几乎无停机检修时间,煤粉供需矛盾突出,直接影响到窑系统的提产降耗。筛查影响煤粉制备系统产量与电耗的因素,找出制约系统能力发挥的根本原因,制定并实施针对性改造措施,包括重新分仓。在所磨煤种与煤粉控制指标(80μm方孔筛余≤6.5%)不变的前提下,煤磨机系统产量稳定提高至46 t/h,满足了窑系统用煤要求,同时粉磨电耗也由35.2 kWh/t降至30.1 kWh/t,取得了良好的增产节电效果。

采用钢渣配料对中卸烘干磨生料细度的影响

我公司二线是2500t/d生产线,生料制备系统配套Φ4.6m×（10＋3.5）m中卸烘干磨和ZX3100型组合式高效选粉机,生料磨设计产能190t/h,研磨体设计装载量190t。在生产实践中,通过不断优化磨机系统的操作参数,合理调整研磨体级配,生料磨最大台时产量达到210t/h。近期由于钢渣成本低,企业采用了钢渣代替硫酸渣配料。

浅谈提高磨机产质量降低能耗的体会

在立窑水泥生产中,提高磨机的产质量是节能降耗的关键。而提高磨机产质量的关键则是控制人磨物料的水份和粒度;调整研磨体的级配的装载量;增加磨头、磨尾热风炉;改善磨内的通风状况。

管磨机超细粉磨系统异常状况分析及对策

采用较大长径比(L/D>4.0)的管磨机开路超细粉磨系统或配置超细选粉机的闭路超细粉磨系统,将冶金、电力以及化工等行业排出的工业废渣或者用天然硅铝质材料实施超细粉磨。在工业废渣超细粉磨过程中,因管磨机内部结构适应能力差,仓长比例与研磨体级配选择不合理,“磨内磨细”能力不足,最终导致粉体颗粒粒径偏粗、活性指数偏低等异常状况。对于管磨机超细粉体制备系统存在的相关技术问题,提出相应的技术改进措施。

更正

本刊2023年第二期《基于化验室小磨试验筛分数据的研磨体级配方法分析》一文,第16页公式(1)D_(c)=28f3√d_(c)f/√K_(m),应为D_(e)=28f3√d_(c)f/√K_(m);在第20页表12上面第二行“入库物料”应为“入磨物料”O特此更正。