基于田口法的端铣刀研磨参数优化设计

为提高铣削加工用端铣刀的工作寿命,并寻求合理的工艺参数。以经研磨修复后的端铣刀表面粗糙度为评价指标,通过具体实验分析砂轮主轴转速、进给率及磨削深度等研磨参数对表面粗糙度的影响,利用正交试验获取各研磨参数的信噪比及最优的研磨参数组合,并进行实验确认。结果表明,各研磨参数对表面粗糙度的影响程度差异很大,进给率是影响端铣刀表面粗糙度的核心因素。该实验设计方法切实可行,结果正确,田口法能适于解决端铣刀的表面研磨质量问题。

基于正交试验的准双曲面齿轮研磨参数优化研究

研齿是准双曲面齿轮加工工艺中最后一道精整加工工序,其研磨质量直接影响齿轮副的啮合性能和加工精度。针对后桥准双曲面齿轮研齿质量稳定性差的问题,以主轴转速、载荷转矩以及研磨循环次数为影响因素进行正交试验,通过分析上述参数对齿轮表面粗糙度的影响,结合极差分析,确定出齿面粗糙度最小的研磨参数组合,并进行了试验验证。试验结果表明,优化后的研磨参数组合可有效降低齿面粗糙度,提高研磨质量。研究为研齿加工参数选择提供一定的参考。

基于FUZZY理论的蓝宝石超精密研磨参数优化方法

运用模糊理论探求蓝宝石晶圆研磨工艺参数与表面质量参数间的关系,获得优化参数以提高蓝宝石的超精密研磨加工效率和较高的表面质量。对蓝宝石的研磨工艺参数构建了三角形模糊逻辑模型,筛选出2组研磨优化参数组。通过实验结果表明,模糊算法获得的优化参数能提高蓝宝石的加工效率,改善研磨加工的表面质量。

研磨参数对复合锂基润滑脂性能的影响

用高速胶体磨研究了研磨参数对复合锂基润滑脂性能的影响。研究表明,合适的研磨参数能有效地提高复合锂基润滑脂的稠度,滴点和胶体安定性。

研磨参数对机械法制备亚微米陶瓷色料研磨效果的影响

本文采用湿法介质搅拌磨超细研磨微米粒级镨锆黄色料,制备亚微米粒级的水基悬浮液。通过单因素试验研究悬浮液组成和研磨参数对超细研磨后水基悬浮液中色料颗粒粒度的影响。研究结果表明:悬浮液固含量越低,得到的颗粒粒径越小,能量消耗越大;添加乙二醇可有效调整悬浮液黏度;减小磨介直径不能有效地粉碎悬浮液中的微细颗粒;仅提高搅拌线速度并不能明显改善研磨效果。

研磨参数的计算机辅助优化设置研究(译文)

在准双曲面齿轮研磨过程中,为了能研磨到整个齿面,齿轮副运行时需不断变换工位并且施加轻载荷。研磨时大齿轮与小齿轮配对进行,齿面不仅作为刀具,同时也作为工件。在齿轮副接触区域内,每一点的接触压力和滑动速度不尽相同,所以研磨是一个非常复杂的过程。到目前为止,关于研磨产生的磨屑和研磨时间之间的理论关系以及如何优化研磨过程等的相关研究文献很少。Jiang Qimi等提出了一种确定准双曲面齿轮研磨过程磨损系数k的算法,并根据获得的磨损系数k,提出了研磨过程的仿真方法。基于磨损系数k的计算方法,提出了采用计算机辅助的方式完成对研磨参数的优化设置,实现了对研磨过程的优化,提高了研磨的质量和工作效率。

基于自转一阶非连续式微球双平盘研磨的运动学分析与实验研究

目的分析不同研磨压力、下研磨盘转速、保持架偏心距和固着磨料粒度对微球精度的影响,确定自转一阶非连续式双平面研磨方式在加工GCr15轴承钢球时的最优研磨参数,提高微球的形状精度和表面质量。方法首先对自转一阶非连续式双平盘研磨方式微球进行运动学分析,引入滑动比衡量微球在不同摩擦因数区域的运动状态,建立自转一阶非连续式双平盘研磨方式下的微球轨迹仿真模型,利用MATLAB对研磨轨迹进行仿真,分析滑动比对研磨轨迹包络情况的影响。搭建自转一阶非连续式微球双平面研磨方式的实验平台,采用单因素实验分析主要研磨参数对微球精度的影响,得到考虑圆度和表面粗糙度的最优参数组合。结果实验结果表明,在研磨压力为0.10 N、下研磨盘转速为20 r/min、保持架偏心距为90 mm、固着磨料粒度为3000目时,微球圆度由研磨前的1.14μm下降至0.25μm,表面粗糙度由0.1291μm下降至0.0290μm。结论在自转一阶非连续式微球双平盘研磨方式下,微球自转轴方位角发生突变,使研磨轨迹全覆盖在球坯表面。随着研磨压力、下研磨盘转速、保持架偏心距的增大,微球圆度和表面粗糙度呈现先降低后升高的趋势。随着研磨压力与下研磨盘转速的增大,材料去除速率不断增大,随着保持架偏心距的增大,材料去除速率降低。随着固着磨料粒度的减小,微球的圆度和表面粗糙度降低,材料去除速率降低。

金刚石刀具的研磨工艺参数模型

本文基于二次回归分析的试验方法,对分别以(110)和(100)晶面为刀具前、后刀面的金刚石刀具进行了研磨工艺实验,建立了对应的研磨工艺参数模型,该模型可以用于预报研磨所能得到的刃口半径值以及计算对应于特定刃口半径值的参数组合;通过比较一次回归项系数,得到了研磨方向、研磨速率、研磨压力及磨粉粒度对刃口半径值的影响因子,分别为:0.282,0.082,0.121及0.515;利用单一因素分析分别画出了研磨方向、研磨速率、研磨压力及磨料粒度与刃口半径值的关系曲线;以最小刃口半径值为目标,使用多元分析方法,获得了最优研磨参数组合,试验验证结果与计算值相符。

Si_(3)N_(4)陶瓷球研磨轨迹分析及其对表面质量的影响机制

目的明确在相同的研磨液配比、磨料类型,不同的研磨盘转速、研磨装置施加的载荷、磨粒粒径下,陶瓷球研磨轨迹对陶瓷球表面质量的影响,确定锥形研磨法加工的氮化硅陶瓷球的最优研磨参数,提高陶瓷球的表面质量。方法首先建立研磨盘和氮化硅陶瓷球的相对运动模型,利用MATLAB模拟不同研磨参数的下氮化硅陶瓷球的研磨轨迹,分析得到研磨参数和研磨轨迹的变化关系;再利用锥形研磨装置进行单因素实验验证,参与实验的3个变量设定为磨粒型号(粒径)、研磨盘转速和研磨装置施加载荷,将实验结果取样,通过粗糙度仪测量球体的表面粗糙度,用扫描电镜和超景深三维显微镜检测研磨后的陶瓷球表面形貌,结合仿真分析和实验结果探究研磨参数对加工后表面质量的影响。结果将不同仿真轨迹下得到的研磨参数变化规律与实验结果相结合,得到了最佳的研磨参数,即研磨盘转速为50 r/min,施加的载荷为1.30 N,磨粒类型为W7。在此条件下得到的陶瓷球表面的粗糙度为0.0096μm,基本能达到实际生产中对G3级精度全陶瓷球的质量要求。结论陶瓷球的表面质量受到研磨盘转速、研磨装置施加载荷及磨粒粒径的影响较大,由仿真分析和实验结合可知,在研磨过程中随着磨粒粒径的减小,以及研磨盘转速和载荷的下降,陶瓷球的研磨轨迹趋于稀疏,表面粗糙度Ra呈下降趋势。研磨氮化硅陶瓷球时取粒径较小的磨粒,以较低的研磨盘转速和较小的研磨装置施加载荷有利于提高其表面质量。此研究成果对提高陶瓷球的表面质量具有重要的指导意义。

振动研磨过程中研磨参数的定量研究

蛋白质的提取率取决于被提取的生物组织的粉末粒度,因而生物组织的粉碎是蛋白质提取工程中的关键技术之一。目前,生物组织粉碎较多采用振动球磨方式,研磨产品粒度和研磨效率与研磨过程的特征参量如碰撞频率、碰撞能量有密切关系。为了研究研磨参数对研磨特征参量的影响规律,该文采用事件驱动法(event driven method,EDM)建立了振动球磨机构中单个磨球在研磨罐内的动力学模型,获得了振动频率、振动幅度和研磨罐直径对碰撞频率和碰撞能量的影响规律。结果表明:碰撞频率、碰撞能量均随着振动频率和振动幅度增大而增大;在相同的磨腔体积即研磨罐容积下,随着研磨罐直径的增大碰撞频率和碰撞能量减小。该结论为研磨机构设计和参数选择提供理论依据和方法。

超硬复合材料研磨设备改造及研磨工艺参数分析

通过对YJ2M9B研磨机进行改造,实现了单面、双面研磨的自由切换,并成功用于双面异质且可加工性差别大的超硬复合材料的研磨加工,可显著提高超硬复合材料研磨加工效率和质量。分析了研磨剂、研磨压力、研磨速度、研磨轨迹等工艺参数对研磨效率和质量的影响;采用正交试验确定了最佳研磨参数。

正交试验优化镨黄陶瓷色料超细研磨工艺参数

采用湿法介质搅拌磨超细研磨微米粒级镨锆黄色料,制备了亚微米粒级的水基悬浮液。试验以中位径d50及粒度分布均匀性系数n为指标,采用四因素三水平正交试验,获取研磨最优参数组合。最佳研磨参数为:固含量30wt%、介质填充率80vol%、搅拌线速度6.89m/s、研磨时间1.25h。

超声研磨Al_2O_3陶瓷材料的表面粗糙度特征研究

通过对Al2 O3陶瓷工件的普通及超声研磨实验 ,分析了超声研磨加工中各个加工参数和陶瓷工件表面粗糙度的相互关系 ,得出径向超声振动研磨达到最佳表面粗糙度的工件转速为 12 0～ 2 60r min ;径向超声振动研磨要得到最佳表面的研磨压力在 45 0N左右 ,过大或过小均可引起表面粗糙度恶化。在相同转速和相同压力下 ,超声研磨工件的表面粗糙度较普通研磨工件的小 ;当转速较小时 ,W 5与W2 0研磨的表面粗糙度变化不大 ,随着转速升高 ,粗糙度先变小后变大 ,在n =2 5 0n min左右Ra值最小。研究结论为高效研磨Al2 O3陶瓷提供了依据。

尾纤模块研磨轨迹的仿真及实验研究

尾纤模块研磨质量对闭环光纤陀螺直接耦合光路的插入损耗和陀螺精度有着直接影响。从降低研磨砂纸的磨损程度及保证光纤端面均匀磨损的角度出发,在不同行星齿轮转速及不同研磨距离的情况下对尾纤模块几何中心点在研磨砂纸上的研磨轨迹进行了Matlab仿真分析,得出了一组优化的研磨参数,并进行了研磨实验。实验结果表明建立的研磨方程正确,同时证实行星齿轮转速为1r/min时研磨砂纸利用率高且磨损程度轻。

石英晶体精密研磨技术的研究

通过实验，着重讨论了石英晶体的研磨机理及研磨速度、研磨压力和磨粒粒径对试件表面质量和研磨效率的影响，并确定了合理的精密研磨参数选用范围。实验采用修正环型研磨机，加工出表面粗糙度Ｒａｍａｘ０．７μｍ的石英晶体表面，为实现石英晶体的超精密抛光准备了必要的条件。

超声研磨Al_2O_3工程陶瓷的材料去除特性研究

通过对Al2 O3陶瓷圆柱零件的超声研磨试验 ,探讨了超声研磨时材料的去除特性。分析了研磨参数、油石粒度对材料去除率的影响 ,给出了超声研磨加工比普通研磨加工效率高的主要原因。通过对同样条件下研磨压力的测定 ,得出超声研磨与普通研磨的磨削力特征不同 :超声研磨压力呈周期性分布 ,波形如锯齿 ,平均压力几乎为一恒定值 ,变化非常均匀 ;普通研磨压力随机波动 ,变化无规律性。同时 ,在相同的径向进给条件下 ,超声研磨压力比普通研磨压力均小一定量值。

高速研磨工艺专家系统设计与实现

对于高速研磨机来说,其加工效率高,研磨参数对加工效率影响大,因此高速研磨机的研磨参数选取就非常重要。所以,本文研制出一个具有指导实践加工能力的专家系统,以实现最低的表面粗糙度值为目标的基础上提供研磨工艺参数,最终达到指导生产、提高加工精度和加工质量的目的。

固着磨料研磨对机械密封表面耐磨性的影响

本文探讨了固着磨料研磨机械密封中,一些主要研磨参数,如磨料粒度、研磨压力和研磨速度等对工件已加工表面耐磨性的影响规律,为合理选择研磨参数提供依据。

研磨盘磨损轨迹研究

在平面研磨中,研磨盘的磨损也对工件的表面质量有很大的影响,研磨盘的磨损机制一直都是国内外探讨的重点问题。采用固着磨料研磨技术,提出一种多参数平面研磨加工方法,并从研磨盘磨损轨迹分析进行了分析和仿真。结果表明:该平面研磨方法克服传统行星式研磨方法的相关缺陷,并降低轨迹重复率,还获得了分布更均匀的研磨相对速度。

采用混联机床研抛模具自由曲面

采用混联研抛机床对自由曲面进行了研磨加工,在不同的加工条件下,通过对相同的曲面片进行研磨实验,探讨了研磨参数变化对自由曲面的研磨效率和表面质量的影响规律,通过对研磨加工工艺过程的分析,建立了研磨条件的数学表达式,推导出影响表面质量和加工效率的4个研磨工艺参数,并分析了研磨参数对表面粗糙度的影响。初步建立了自由曲面研磨的专家系统,为研磨过程的自适应控制提供依据。