非线性最小二乘法在金刚石研磨振动信号处理中的应用

将金刚石研磨时采集得到的振动数据拟合为假设多谐波叠加形式的问题转化为非线性最小二乘法计算问题,运用小波包分解重构和FFT变换来确定谐波初值,再通过Gauss—Newton非线性迭代算法进行求解计算,确定谐波参数模型。通过对金刚石研磨实际加工信号的处理,表明此方法能够较为准确的拟合出假设的谐波形式,为判断金刚石研磨振动与研磨质量之间的关系提供了有力的依据。

超声振动辅助研磨SiCp/Al材料去除特性的研究

SiCp/Al因具有高强度,低密度,高耐磨性等优点被应用在许多领域,如航空航天,汽车和电子领域等。但SiCp/Al是典型的难加工材料,在研磨过程中极易造成表面损伤,从而影响工件的表面精度和材料去除率。基于金属基复合材料的研磨去除机理,建立有限元仿真模型。仿真模拟超声去除SiCp/Al的表面损伤形式、颗粒的破碎方式与材料去除过程。通过超声振动辅助研磨SiCp/Al实验可知,超声振动能够有效降低表面粗糙度。材料去除率随主轴转速和研磨深度的增加而增大,随进给速度的增加而减小。

螺旋锥齿轮振动研磨的运动模型研究与分析

首次提出螺旋锥齿轮振动复合研齿法 ,建立了V/H与齿面啮合关系的数学模型与振动研齿法的运动学模型。利用TCA方法 ,通过对齿面的接触路径与印痕、齿面相对运动速度与研磨轨迹、切削速度数值仿真 ,证明该模型能对齿面研磨中接触路径与印痕进行准确的控制 。

振动研磨式微粉碎对魔芋粉理化性能的影响

采用振动研磨方式对魔芋精粉进行粉碎 ,研究该粉碎方式对魔芋粉粒度分布、显微结构、葡甘聚糖分子量、粉的色度、溶胀速度及溶胶粘度的影响。结果随着粉碎时间的延长 ,原椭球形的精粉粒子逐渐被破碎为形态各异、不规则的微细粒子 ,粒径逐渐下降 ,粉的色度逐渐改善 ,溶胀速度逐渐提高 ,但葡甘聚糖分子量和溶胶粘度则逐渐下降。结果表明该粉碎方式能对魔芋粉进行有效微粉碎 ,同时粉碎过程中对魔芋粉产生了机械力化学效应 ,该粉碎方式对魔芋粉的粉碎模型为体积粉碎模型。

超声振动研磨外圆类陶瓷工件去除率研究

外圆超声振动研磨作为新型有效的外圆类磨削方法 ,为典型硬脆陶瓷轴类零件的加工提供了高效精密的加工手段。本文介绍了功率超声振动研磨外圆加工装置和加工原理 ,并结合对Al2 O3 陶瓷试件的研磨试验 ,分析了超声研磨中加工参数与试件材料去除率的关系。同时与普通研磨相比较 ,得出超声研磨加工效率高、加工工件表面粗糙度小的结论。

柔性磨体振动研磨的原理与应用

本文介绍了一种新的研磨加工技术，即柔性磨体振动研磨加工。适用于各类异型截面孔腔、细小沟槽及复杂零件表面的研磨加工。与现有的研磨加工技术相比，有更宽的工艺范围、更高的加工效率、更好的加工表面粗糙度和加工精度、更低的加工成本。该技术有实用价值和推广意义。

聚晶金刚石超声振动研磨机理研究

将超声振动引入普通聚晶金刚石 (PCD)研磨中去可以显著提高研磨效率 ,本文在分析PCD材料的微观结构和去除机理的基础上 ,对超声振动研磨PCD机理进行了深入研究 ,认为研磨轨迹的增长和超声振动的脉冲力的作用是提高研磨效率的主要原因。

振动研磨材料去除机理研究

讨论振动研磨加工过程中通过辅助振动提高材料去除率的原因。在试验研究的基础上总结了振动研磨的加工特性,并建立了相关数学模型。通过分析和讨论,结果表明:受振动频率、振幅和磨粒运动规律的影响,辅助振动能够增大磨粒切削轨迹长度、切削速度和材料去除率;材料去除率的增大是材料去除量增大的主要因素,这主要是由于磨粒的交叉切削所致。

聚晶金刚石的超声振动研磨机理研究

在分析聚晶金刚石 (PCD)材料的微观结构和去除机理的基础上 ,对PCD材料的超声振动研磨机理进行了深入研究。通过试验证明 ,采用超声振动研磨PCD可显著提高研磨效率 ,认为研磨轨迹的加长和超声振动的脉冲力作用是提高研磨效率的主要原因。

陶瓷球超声振动研磨装置的研究

为提高陶瓷球研磨加工效率，提出了一种新的研磨方法，即超声振动研磨法，与传统研磨法相比具有较高的效率，阐述了陶瓷球超声振动研磨装置的设计机理。

陶瓷球的超声振动研磨

为提高陶瓷球研磨加工效率，提出了一种新的研磨方法，即超声振动研磨法．通过对氮化硅陶瓷球进行超声振动研磨试验表明，该法与传统研磨法相比具有较高的效率，据此提出了M点研磨法与N点研磨法．

超声振动砂带研磨曲轴主轴颈实验研究

超声振动砂带研磨技术是一个应用于改善表面光洁度、增加耐磨性和疲劳寿命的很好的加工过程。尽管这一加工过程的机理还没有被很好的理解,周期时间和砂带振荡频率被认为是最重要的过程变量。笔者主要是对超声振动砂带研磨曲轴主轴颈的机理进行分析,运用不同的抛光块,在不同的周期和不同的振动频率下对曲轴主轴颈表面质量和砂带寿命进行了分析。实验结果:表明利用砂带的振动可以提高砂带的寿命;同时得出硬抛光块对材料去除率和圆度影响较大,软抛光块对表面粗糙度影响较大,因此在不同的研磨阶段选用不同的抛光块,这样有利于提高曲轴主轴颈的表面质量。

超声曲面研磨研具的声学系统振动特性与试验研究

本文对超声曲面研磨研具的声学系统进行了研究 ,通过建立力学模型分析了曲面研具的振动机理 ,并对Al2 O3工程陶瓷进行了超声振动研磨的试验研究。得出如下结论 :( 1)所设计的曲面振动研具本身的固有频率f =2 2 0 78kHz。( 2 )将振动研磨声学系统中的变幅杆和曲面研具等效为两弱耦合振子 ,当不考虑阻尼时 ,研具局部共振 ,变幅杆与研具联接处为一位移节点。 ( 3 )在空载加超声的试验条件下 ,研具的振动频率为 2 1 3 12 5kHz时 ,比较接近其固有频率为2 0 0 78kHz ,此时研具局部共振 。

振动液体磨料研磨去毛刺工艺

采用低频振动液体磨料研磨去毛刺工艺进行了去除微小孔钻削毛刺的试验。试验结果表明,该工艺方法能有效去除毛刺,具有工艺成本低,操作简便等优点,有较高的工程实用价值。

钛合金超声振动研磨表面粗糙度特性试验研究

根据超声振动研磨加工原理,采用自行研制的超声振动研磨装置对塑性难加工材料钛合金(TC4)表面粗糙度特性进行了试验研究。试验采用单因素法,分别研究了工件转速、超声振动振幅以及磨料粒度对工件表面粗糙度的影响规律。试验结果表明:超声振动的附加在一定程度上降低了工件表面粗糙度。所获得的结论对超声振动研磨中加工参数的选择具有一定的参考价值。

振动研磨去喷孔毛刺实验

为了解决喷嘴的喷孔毛刺去除困难的问题,采用低频振动研磨去毛刺工艺进行去喷孔毛刺实验,由结果可以看出,该工艺方法能显著地去除喷孔的毛刺。且该低频振动研磨系统具有工艺易于实现、成本低且操作简便的特点。

超细振动研磨机结构特点及其在粉体加工中的应用

国产MZ系列超细振动磨机是20世纪末中国超细粉碎设备和技术进展中最重要的成果之一。它具有粉碎原理先进、构造独特、粉碎粒度细、能耗低等优点。已在非金属矿物、建材、耐火材料、高硬材料、植物和生物材料超细粉碎加工中显示出巨大的优越性,为中国传统工业的改造和粉体工业的发展起到积极的推动作用。

振动研磨法细化中药黄芪的实验研究

提出了采用振动研磨法对中药黄芪进行细化的新思路和新方法,在不同研磨介质和填充率条件下,对中药黄芪进行振动研磨法细化,拟采用切片—干燥—粗粉碎—振动研磨的工艺路线,并用激光粒度仪测量粉碎粒度,分析评价粉碎效果。研究结果表明,采用直径10mm研磨球,可以在30min内将黄芪研磨到5μm,4h后可研磨到2μm;但采用直径20mm磨球细化中药黄芪出现了一定的逆研磨现象。由此证明,最佳工艺条件为直径10 mm研磨球、65%的填充率的参数组合。

实用化振动切削技术——振动研磨去毛刺及表面光整

研制了一种振动研磨去毛刺及平面光整工艺系统。进行了振动研磨去除微小孔钻削毛刺和表面光整试验,从试验结果可以看出,该工艺方法能彻底地去除毛刺,达到表面光整的效果。

SiCp/Al复合材料超声振动研磨工艺研究

针对SiCp/Al材料传统研磨方法加工困难,研磨工具磨损快,加工后难以获得高质量表面等问题,采用超声振动研磨加工方法可以显著改善其加工效果。通过对单磨粒的超声振动轨迹进行分析,得出其运动轨迹为空间椭圆形,可实现磨粒与工件间歇性的接触加工;采用树脂结合剂金刚石磨头对SiC体积分数为40%的SiCp/Al材料进行超声振动研磨加工试验,在不同的主轴转速n、进给速度v和研磨深度ap以及磨料粒度d下,利用单因素试验法对工件进行研磨,检测加工后工件表面粗糙度,得出各工艺参数对工件表面粗糙度Sa值的影响规律。结果表明:超声振动研磨后的工件表面粗糙度Sa值相较于普通研磨后的79 nm下降为45 nm;超声振动研磨后工件表面粗糙度随n的增大先减小后增大,转速为1 800 r/min时,粗糙度值最小;工件表面粗糙度随v和ap的增大而增大,随着d的减小而减小。并得出试验参数内的最优参数组合为:n=1 800 r/min,v=5 mm/min,ap=1μm,d=4.5μm。