单晶金刚石研磨效率试验分析

本文介绍了单晶金刚石刀具研磨方向的选择 ,同时简单的介绍了单晶金刚石刀具的研磨方法。为了考察单晶金刚石的研磨效率 ,试验采用陶瓷结合剂金刚石砂轮对单晶金刚石刀片进行研磨。通过改变砂轮转速、砂轮摆动频率、轴向进给量 ,获得了一些具有对比性的试验结果。通过对试验结果的分析 ,得出单晶金刚石研磨的各项参数与研磨效率之间的关系 ,并发现陶瓷结合剂金刚石砂轮的研磨效率比金属结合剂砂轮的研磨效率高。只要采用合理的加工参数 ,陶瓷结合剂金刚石砂轮研磨单晶金刚石磨耗比低、加工成本低。提高单晶金刚石的研磨效率 ,研磨加工应该在干研磨状态下进行 ,并且选好研磨方向。增加砂轮转速、砂轮摆动和轴向进给量可以提高单晶金刚石的研磨效率。

研磨设备的研磨效率与不同研磨方式对涂膜性能的影响

讨论了影响和提高研磨效率的因素,主要探讨了砂磨机和球磨机的研磨效率和不同研磨方式对涂膜性能的影响;着重研究了篮式砂磨机和球磨机这两种研磨方式在涂料耐磨性方面的差别,以及篮式砂磨机砂子填充量对研磨效率的影响。

磁性材料用滚动球磨机研磨效率的影响因素

滚动球磨机在磁性材料生产中得到了广泛应用。球磨机的筒体结构、转速、钢球配置、使用方法等对球磨效果和设备寿命有显著的影响。详细、系统地总结了影响研磨效果、效率的因素,包括筒体结构、转速、钢球配置、使用方法,给出了一些实用设计原则和工艺参数,以期为设计人员和操作人员提供有益的指导。

混合料大小批研磨效率差异的影响因素研究

采用与大批生产相同的WC和Co原料进行YG类硬质合金ZD10制备的小批试验,通过金相组织观察及截线法分析大小批料生产合金的粒度,并对大小批硬质合金的矫顽磁力和钴磁进行检测。对比了大小批料的研磨效率,并分析了大小批研磨效率差异的影响因素。相同球磨工艺条件下球磨24h后,小批料的研磨效率更高,其HCP值比大批料平均高出0.025(kA/m)/h;小批料球磨18h与大批料球磨24h的研磨效率相当;将大批生产的球磨时间确定在24h,各批次合金的矫顽磁力平均值为11.36kA/m,正好是内控标准(10.4~12kA/m)的中间值,能够满足用户的需求。合金棒填充系数、磨筒转速、磨筒内部构造等均是大小批料研磨效率差异的影响因素。

磁流研磨参数对钢球研磨效率及研磨机理的影响

以滚动轴承钢球体为对象,在试验和微观分析的基础上探讨了磁流研磨过程中工况参数的变化对钢球研磨效率和机理的影响。研究结果表明:几乎所有的研磨工况参数都影响到研磨效率。然而,磁浮力的变化不仅影响到研磨效率而且影响到研磨机理。在一定的磁浮力范围内,钢球的研磨机理为微切削,而当磁浮力达到2.5N时,钢球表面呈现疲劳剥落和凿削微坑。进一步讨论了影响研磨效率的工况范围。

旋风磨研磨效率优化设计

为了解决旋风磨研磨效率低的问题,通过数值计算和Fluent模型分析,研究其研磨机理,发现旋风磨的风道结构设计不合理,从而导致旋风磨研磨的样品容易在风道堆积甚至发生阻塞。重新设计了风道,风道进气口段与研磨腔体的圆心共线,在风道中间位置设计1个135°的拐角,此结构使腔体内气流速度从88.7 m/s提升到107.0 m/s,而且消除了风道内不良湍流,显著地提高了旋风磨的研磨效率。

涂料色浆研磨效率的探索

讨论了影响涂料色浆研磨效率的因素,着重研究了研磨设备的工艺参数、研磨介质的类型尺寸、不同的研磨工艺、研磨设备转速和色浆流量对研磨效率的影响.给出了大流量砂磨机在研磨溶剂型涂料色浆时的最佳工艺参数：转轴转速为700～800 r/min、第一道研磨流量为6.5 L/min、第二道研磨流量为5L/min、以填充比为70％填充Φ1.2～1.4 mm纯氧化锆珠,以此工艺参数进行色浆研磨时可以提高研磨效果和研磨效率.

研磨体形状对亚细晶硬质合金混合料研磨效率及合金性能的影响

针对亚细晶硬质合金,采用SEM、金相显微镜、硬度计等对合金物理、力学性能及金相组织进行检测分析和对比,研究了球磨过程合金球和合金棒作为研磨体对球磨混合料及合金性能的影响。结果表明:在相同实验条件下,用合金球作研磨体制备的合金,晶粒更细,研磨效率更高;采用合金棒作为研磨体,球磨时间延长4小时对提高合金性能没有明显作用,其球磨的效率仍低于合金球的球磨效率;对于亚细晶粒牌号,用合金球作研磨体制备的合金Co分布更均匀,合金棒不适合做混合料制备的研磨体。

影响湿法间歇球磨机研磨效率的因素浅析——与李建民等同志商榷

影响湿法间歇球磨机研磨效率的因素很多，本文就其中某些方面提出一些看法。

功能助剂对水性单组分浸涂漆研磨效率的影响

以水性单组分浸涂漆的制备工艺为研究对象,考察了配料过程中功能助剂的加入顺序及用量对分散研磨效率的影响。结果表明,采用先加中和剂中和后再依次加入润湿分散剂、消泡剂和催干剂的加料顺序,且在中和剂用量为2%(质量分数,后同),润湿分散剂的用量为1.5%,消泡剂的用量为0.08%,催干剂的用量为1%~1.2%时,仅需1.5 h就达到细度要求,分散研磨效率达到最优化。

钢球与钢段在水泥研磨过程中研磨效率和性能对比试验

目前,国内水泥生产粉磨过程仍然以球磨机为主。随着辊压机技术的发展,高细联合粉磨技术产生,很多水泥企业磨机细磨仓研磨体以钢段替代了钢球,希望能够更好地降低出磨水泥筛余,提高水泥比表面积,以达到提高水泥早期强度和降低熟料料耗的目的。笔者公司也同样对水泥粉磨系统做了相应的技改,并在磨机二、三仓以钢段替代了原先的钢球。经过两年的生产,实际情况却没有达到预期的目的。

关于提高研磨效率及质量的探讨

就如何提高研磨效率及质量的问题，探讨了产前准备工作的重点和运行中的控制点点的具体做法。

关于如何提高研磨效率及质量相关问题的探讨

就如何提高研磨效率及质量等有关问题，论述了生产前准备工作的重点和运行中控制点的具体做法，并说明其重要性、可行性及在实践中的意义。

研磨体形状与研磨效率

本文通过在陶瓷生产中的实践和总结水泥行业的经验，分析了球状、圆柱状、棒状研磨体在不同使用环境下产生的不同效果，确认球状球石是陶瓷生产中最佳状形的研磨体。

提高拉丝模研磨效率的探讨

阐述了机械研磨、电化学加工、超声加工对拉丝模的研磨机理,并就如何进一步提高研磨效率提出了见解。

冲击式磨机转速和分级叶轮转速对研磨效率的影响

以冲击式磨机为研究对象,理论推导了冲击式磨机的最大破碎能公式和切割粒径的计算公式。根据最大破碎能公式分析了冲击式磨机转速对研磨效率的影响;根据切割粒径公式分析了分级叶轮转速对研磨效率的影响,并通过试验进行了验证。

球形磁铁在弯管内表面磁力研磨中的应用

空间弯管内表面微裂纹用传统的研磨方法难以去除.利用六自由度机械手结合磁力研磨加工装置实现空间弯管内表面研磨加工.为了提高磁力研磨弯管内表面的加工效率,根据研磨工艺数学模型分析得到提高研磨压力是提高研磨效率的有效手段.因此,提出在研磨介质中添加球形磁铁作为辅助抛光工具提高研磨介质对弯管内表面的压力.通过Ansoft Maxwell软件分析得到添加球形磁铁后加工区域的磁感应强度增大,即研磨压力变大.并对TB8合金弯管进行研磨试验,试验结果表明添加球形磁铁后研磨加工效率提高约40%;表面粗糙度降至0.09μm左右,并通过电子显微镜观察到内表面上的微裂纹已去除.实验验证了球形磁铁辅助研磨弯管内表面的可行性,为提高磁力研磨加工效率提供了一种新方法.

粉体粒度与研磨技术

概括介绍了最常见的几种粉体粒度的测试方法 ,初步探讨了在超细粉碎过程中的逆研磨问题以及研磨条件 (分散介质、分散剂 )对研磨效率的影响。