磷虾油中有机砷脱除工艺优化

选用椰壳活性炭和水为脱除剂,对磷虾油中有机砷进行脱除。以有机砷的脱砷率为指标,考察脱砷温度、椰壳活性炭添加量、水添加量、脱砷时间4个因素对磷虾油中有机砷脱除的影响,采用Box-Behnken设计响应面试验优化磷虾油有机砷脱除工艺,并考察脱除前后磷虾油主要质量指标。结果表明:椰壳活性炭添加量10.0%,水添加量39.0%、脱砷时间5.5 h时,磷虾油中有机砷可以由初始的4.10 mg/kg降低至1.28 mg/kg,脱砷率为68.68%,脱除前后,磷虾油中磷脂、虾青素含量、酸价、过氧化值等主要指标没有明显变化。

铜冶炼烟尘中砷脱除研究现状

综述了国内外含砷烟尘的处理和利用技术。砷无害化处理是铜冶炼烟尘资源化利用的关键共性问题。现有的烟尘脱砷方法主要分为火法和湿法或者根据原料特性将火法、湿法联合嫁接处理的工艺,实现砷与有价金属的分离。砷产品形式是脱砷工艺选择的关键环节,将砷化合物转化为砷化铁产品可能是未来发展的一个重要方向。

LF精炼过程砷脱除的工业试验

基于炼钢生产过程中残余元素砷较难脱除的特点,并结合以往实验室热态脱砷研究结果.通过钢包精炼炉(Ladle furnace refining furnace,LF炉)钢液脱砷工业试验,研究了LF精炼炼钢过程中有关砷的脱除方法.采用Al–Mg–Ca合金作为脱砷剂,研究发现,LF炉可以实现钢液精炼脱砷,但钢液精炼过程中硫和钙的含量是实现工业条件下脱砷的限制环节.因此,必须控制钢液中硫和钙的含量以保证钢液脱砷效果.LF炉精炼脱砷之前必须将钢液中的硫含量降至低于0.01%,加入Al–Mg–Ca合金后钢液中钙含量需高于0.0055%.

不同喷吹气体对铜冶炼熔渣中砷气化脱除的影响

为了减少铜熔炼渣中砷所带来的环境问题,提出一种基于气体喷吹脱除熔融铜渣中砷的方法,期望在铜回收工艺前将铜熔炼渣中的砷尽可能以粉尘的形式富集。对比惰性气体、氧化性气体和还原性气体对熔渣中砷脱除的影响。氧化性气体CO_(2)氧化夹杂冰铜中的砷及砷硫化物,并充当气体载体将砷氧化物带出熔池。还原性气体CO可以将FeOx-SiO_(2)熔渣中的砷氧化物还原,并使其挥发至气相,可以实现60%以上的砷脱除率。该研究为熔炼渣中砷脱除提供指导。

含砷含铁冶金废水Fenton氧化脱砷处理

采用Fenton预氧化-中和脱砷法对含砷含铁冶金废水进行净化处理,通过单因素试验分别研究了Fenton氧化剂用量、氧化时间对铁氧化率的影响,以及中和脱砷过程药剂用量、反应时间、搅拌速度和反应温度对脱砷效果的影响,并对最优条件的脱砷后液和中和渣与企业工艺参数进行对比。结果表明:向废水中加入5 mL/L过氧化氢(30%)预氧化5 min后,废水中Fe^(2+)浓度从2.23 g/L降至0.01 g/L,Fe^(2+)氧化率为99.55%。最优脱砷条件为:石灰加入量15 g/L、搅拌速率300 r/min、温度30℃、反应时间50 min,脱砷率为99.9%。中和渣毒性浸出试验结果为0.32 mg/L,满足危险废物浸出毒性鉴别标准(GB 5085.3—2007),实现砷无害化处理。

锌冶炼次氧化锌烟灰微波脱砷结块试验研究

微波脱砷具有升温快、不产生热源气体以及升温过程物料无需翻动利于物料于炉内烧结造块的技术优势。本文对锌冶炼次氧化锌烟灰开展砷物相化学分析、热力学计算分析以及微波脱砷结块试验研究。结果表明:锌冶炼次氧化锌中砷的主要物相为砷(Ⅲ)氧化物,还含有少量的高价砷(Ⅴ)氧化物、硫化砷以及砷酸盐;脱砷温度升高以及脱砷时间延长有利于次氧化锌中砷的脱除。热力学分析表明,在低温微波脱砷结块过程中,主要发生的脱砷反应为砷(Ⅲ)氧化物的挥发反应。低温微波脱砷结块试验的适宜反应条件为:微波脱砷温度580℃,脱砷时间60 min,结块温度750℃。在此条件下,脱砷结块的烟灰平均含砷0.87%,脱砷率89.29%,结块率72.41%。该研究对含砷固废资源化回收技术水平的提升具有重要意义。

水体脱砷技术的研究现状

随着矿床品位的降低,有色金属冶炼产生的含砷废水排放量逐渐增加。由于砷化物具有剧毒性,大量排放的含砷废液对人体健康产生巨大威胁。随着生活质量的提高,人们对含砷废水的排放要求也越发严格。因此,如何绿色、高效地脱除水体中的砷,是目前研究的重点。介绍了水体中砷的来源与危害,对国内外处理含砷液体的主要脱除技术进行归纳总结。水体脱砷技术按照脱除方式可分为化学法、物理法及微生物法。阐述了各种脱砷技术的基本原理,对不同脱砷技术的适用性及其优缺点进行分析,指出限制这些工艺在工业中应用的主要因素。同时,对化学法与物理法等结合工艺的前景进行了展望,以期为未来脱砷技术的发展提供一定参考。

高砷铜矿湿法脱砷及砷固化技术研究进展

高砷铜矿是一类重要的铜资源,砷含量高,通过物理分选方法无法实现高效脱砷。目前,湿法脱砷是一种高砷铜矿脱砷的重要手段。主要阐述了高砷铜矿砷脱除的湿法工艺,包括酸浸脱砷、碱浸脱砷、细菌脱砷,并对三种湿法脱砷工艺的原理和优缺点进行了总结。此外,对高砷铜矿浸出后的含砷浸出液,分析了化学沉淀法、电化学处理、吸附法、生物法等固砷方法,指出了对应固砷方法的原理、适用范围及其优缺点。最后,总结分析了湿法脱砷及固砷方法的问题,并对脱砷方法进行了展望。

高砷铅阳极泥还原熔炼高效脱砷工艺

传统铅阳极泥处理工艺为还原熔炼产贵铅-氧化精炼产银阳极板-电解精炼生产银粉,冶炼过程中锑元素基本以Sb_(2)O_(3)形态与As_(2)O_(3)共同进入烟尘中,采用加压浸出工艺处理含砷锑烟尘回收锑。整个工艺流程长、成本高、综合回收率低,而且废水产生量大,既不经济也不环保。本文利用转炉在高温还原熔炼过程中配入工业氢氧化钠进行高效脱砷处理,砷以砷碱渣形式与贵铅进行分离,生成的贵铅采用真空精馏技术梯级回收有价金属。验证试验结果表明,在加入的氢氧化钠与贵铅合金中砷含量的质量比2:1、反应时间4 h、反应温度1100℃的条件下,砷的脱除率可达95%以上。该工艺与真空精馏技术联合,金、银、铋、锑的回收率均有一定程度提高,而且缩短了流程,减少了锑渣、烟灰、废水等的产生,不但节约了熔炼成本,而且减轻了环保压力,具有良好的示范效应和推广价值。

正交试验优化海带中砷的脱除方法

以总砷和无机砷脱除率为考察指标,通过最佳食用脱除剂选择、单因素试验、正交试验和感官评定选出最佳脱砷工艺。结果表明,以3%柠檬酸脱除剂、料液比1:15(g/mL)、温度40℃、时间40min的脱砷工艺效果较为理想,总砷脱除率达到65.71%,无机砷脱除率达到74.39%。对脱砷后的海带样品进行基本营养成分分析发现,粗蛋白、粗脂肪、氨基酸和总糖含量均显著增加,灰分和矿物质元素含量有所减少,未对营养成分造成影响。

基于液相色谱-原子荧光光谱法分析脱砷剂在不同介质中的脱砷效果

脱砷剂是一种靶向捕捉砷元素的吸附材料,能将介质中砷元素进行有效脱除。为研究在不同介质体系下,脱砷剂对不同形态砷的脱除效果,利用液相色谱-原子荧光光谱联用仪分析亚砷酸根[As(Ⅲ)]和砷酸根[As(V)]脱除前后的含量,发现脱砷剂的砷脱除效果受到体系pH值的影响明显。脱砷剂对As(Ⅲ)的脱除能力随着pH值增加而提高,对As(V)的脱除能力随着pH值增加而降低。在磷酸、氟硅酸的强酸介质中,脱砷剂对As(Ⅲ)脱除率为50%以上,As(V)脱除率达到90%以上。在pH=2的酸性洗水介质中,脱砷剂对于As(Ⅲ)的脱除率可以达到97.0%,As(V)的脱除率仅为18%以上。当pH值≥5时,脱砷剂对As(Ⅲ)脱除率提升至100%,而对As(V)脱除失效。在强碱性条件下,脱砷剂会溶解,但溶解的脱砷剂具有氧化性,能将As(Ⅲ)氧化成As(V)。在不同介质下,脱砷剂对不同形态砷的脱除效果,体系pH值是最关键的影响因素。

铅阳极泥低温脱砷固锑试验及应用

针对高砷铅阳极泥砷、锑难分离的问题,采取熟化预处理-低温挥发脱砷固锑的新药剂和新工艺。通过试验确定的最佳工艺条件为:脱砷固锑药剂用量为5%、焙烧温度330℃、焙烧时间90 min,在此工艺条件下,铅阳极泥脱砷率≥90%,锑挥发损失率≤5%。

工业级磷酸二氢铵脱砷工艺研究

为了有效脱除湿法磷酸生产的工业级磷酸二氢铵中的大部分砷,提高产品质量等级,采用五硫化二磷和硫化钠作为脱砷剂,分别进行脱砷试验,且研究了二次结晶对工业级磷酸二氢铵脱砷效果的影响。试验结果表明,五硫化二磷比硫化钠的脱砷效果佳,用量少,且对重金属的脱除效果更好,从成本考虑五硫化二磷也较硫化钠更划算;采用二次结晶得到工业级磷酸二氢铵的砷含量较一次结晶的低,但耗水量大,且产品中砷含量达不到I类产品要求的w(As)≤50μg/g,二次结晶对重金属的脱除也不甚理想,故不建议采用二次结晶。

硫铁矿精矿脱砷脱硫试验研究

硫铁矿制酸会产生烧渣,其砷含量与硫含量影响后续产品的质量。本文通过试验研究,确定适宜条件,对硫铁矿精矿中的砷、硫进行脱除。试验结果表明,选择一段焙烧,焙烧温度为900℃,焙烧时间为2 h时,脱砷脱硫效果很好。

精制磷酸脱砷技术研究

研究了以硫化钠作为脱砷剂脱除工业磷酸中砷的脱砷方法。重点分析了硫化钠加入量、反应温度、反应时间和陈化时间对工业磷酸脱砷效果的影响。结果表明:以硫化钠作为脱砷剂能有效脱除磷酸中的砷,脱砷率可达95.7%以上。

铜钴矿脱砷处理工艺的可行性分析

钴原料存在“非洲产矿,中国冶炼”的贸易格局。分析了非洲高砷铜钴矿的组成,以及钴、砷的存在形态,试验考察了焙烧法脱砷和直接熔炼法脱砷的工艺参数,并针对脱砷后的含砷烟气,分别介绍了氧化砷和硫化砷的处理方法,试验结果证明了对高砷铜钴矿进行预处理脱砷是可行的,具有较好的开发前景,这为实现工业化应用提供了方向。

含砷物料碱法脱砷前后砷浸出毒性对比研究

为了评价含砷物料中砷的浸出毒性并验证碱法脱砷降低砷浸出毒性的可行性,分别采用硫酸-硝酸法、美国TCLP法、欧盟标准EN12457-3法对不同含砷物料及其碱浸渣中砷浸出毒性进行对比研究,结果表明:在硫酸-硝酸法中高砷锑氧和黑铜泥碱法脱砷(碳酸钠或砷碱渣体系)后砷的浸出浓度由高到低排序为:砷碱渣>>高砷锑氧>黑铜泥>铜阳极泥,但铜阳极泥碱浸渣中砷的浸出毒性高于原料,需进一步优化。

含砷金矿与软锰矿酸浸预处理脱砷浸金

对某含砷金矿采用与软锰矿混合酸浸预处理浸金,通过正交试验研究反应温度、反应时间、硫酸浓度、液固比、软锰矿与含砷金矿质量比对金浸出率的影响。结果表明,在下述最优条件下,砷脱除率和金浸出率分别为85.83%、93.57%:反应温度150℃、反应时间3h、软锰矿与含砷金矿质量比2.0、硫酸浓度10mol/L、液固比2∶1。

首钢水钢炼钢脱砷工业试验探索

首钢水钢位于西南地区,进口铁矿石等原材料比沿海地区增加运费200元/t,故此水钢高炉提高周边国内矿使用比例降低炼铁成本。国内矿有害微量元素As尧Cu等含量高,此部分微量元素熔点低且在炼钢过程脱除困难。此外,高碳钢随着As含量的增加,As尧Cu等在晶界富集,影响产品酸洗质量及拉拔加工性能,影响水钢品种钢研发。因此,参考脱砷文献开展了KR尧转炉尧LF炉等炼钢工序脱砷试验,试验结果表明KR尧LF脱砷效果差且成本高,转炉氧化气氛下炉渣不具备脱砷功能。

铜渣脱砷的研究现状及进展

对氧化焙烧,还原焙烧等火法除砷工艺和酸浸、碱浸、水浸,加压氧化浸出等湿法脱砷工艺以及火法+湿法联合除砷等铜渣脱砷的三大类常用方法的研究情况进行介绍,并将这几种脱砷方法和微生物除砷、电积除砷等其他除砷的优缺对点进行比。同时总结了H_2O_2、NaClO、CaO+CaF_2、CaC_2+CaF_2等脱砷药剂的研究情况。并提出国内铜渣脱砷所面临的问题,以期对后续铜渣脱砷研究有所帮助。