硅质钒矿氧化钙化焙烧提钒新工艺

研究了硅质单一钒矿氧化钙化焙烧提钒新工艺 ,以解决国内各钒厂目前采用的钠化法工艺三废污染严重 ,钒回收率低的问题。介绍和讨论了新工艺的焙烧和浸出原理、工艺流程、各项指标和在生产中的应用。

硅质钒矿硫酸熟化常温水浸提钒

以陕西某地硅质钒矿为研究对象,进行了单一硫酸浸出、硫酸助浸、空白焙烧—浸出、硫酸熟化—常温水浸提钒探索试验,确定出硫酸熟化—常温水浸工艺更适用于硅质钒矿,同时考察了熟化温度、熟化时间、熟化硫酸及水用量、矿石粒度、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在熟化硫酸用量15%、熟化水用量10%、熟化温度130℃、熟化时间4 h、原矿粒度-8 mm、熟料浸出液固比1.5、常温浸出3 h的条件下,可获得78%左右的钒浸出率。该硅质钒矿经硫酸熟化后水浸,浸出温度对钒浸出率影响小,可采用"熟化-柱浸(堆浸)"工艺进行提钒。

硅质石煤钒矿无污染氧化剂氧化-酸浸法提钒工艺研究

通过单因素条件试验确定了"氧化剂氧化—硫酸浸出提钒工艺"的最优工艺参数。试验结果表明,在氧化剂二氧化锰用量为5%、硫酸浓度为40%、浸出温度为90℃、矿物粒度-74μm、浸出时间为9h、液固比为2.5∶1的条件下,钒的浸出率可达72.4%。比起传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。

硅质石煤钒矿提钒新工艺研究

通过单因素条件试验确定了＂空白焙烧-碱浸＂和＂氧化剂氧化-酸浸＂这两种提钒工艺的最优工艺参数。试验结果表明：空白焙烧-碱浸的最佳工艺条件为矿样粒度0.074 mm、焙烧温度800℃、焙烧时间3 h、氧分压10~100Pa、浸出温度90℃、浸出时间3 h、烧碱浓度40 g/L、液固比1.5∶1.0,在此条件下钒的浸出率可达到83.8%,比传统的钠化焙烧-酸（碱）浸工艺提高20%以上。在矿物粒度0.074 mm、氧化剂MnO2用量为5%、硫酸浓度为40%（质量分数）、浸出温度为90℃、浸出时间为9 h、液固比为2.5∶1.0的条件下,氧化剂氧化-酸浸提钒工艺的钒浸出率可达72.4%,比传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。

高硅低钙钒矿的钙化焙烧过程

研究了高硅低钙钒矿钙化焙烧钙化物的最佳添加量与矿石组成的关系，首次提出了钙化焙烧的配料公式，并对焙烧机理进行了探讨，认为矿石中的钒经钙化焙烧后，主要以硅钒酸钙的形式存在.