硅钙钡脱氧剂在炼钢中的应用

通过在U71Mn、90 0A钢生产中的应用 ,并与硅钙合金脱氧相比 ,得出在同等加入量的情况下 ,采用硅钙钡合金脱氧后 ,转炉终点钢水氧活度降低 ,钢中全氧含量小于 2 0× 10 -4 %,非金属夹杂物形态得到了改善。

硅钙复合脱氧剂在包钢80t转炉上的应用

本文总结了硅钙复合脱氧剂在包钢 80t转炉上的试验情况 ,从试验结果看 。

X射线荧光光谱法分析硅钙复合脱氧剂中的硅、钙含量

采用X射线荧光光谱仪分析硅钙复合脱氧剂的硅、钙,以高炉渣、硅石、石灰石标样混合制备的标准样品作为校准样品,进行工作曲线的绘制,曲线适应硅钙复合脱氧剂的硅、钙的含量范围。灼烧后的样品用四硼酸锂做熔剂,高温熔融制样,消除粒度效应。将该方法与化学法进行对照,硅、钙的分析结果准确度能够满足要求,且快速、简便。

Q235钢脱氧非金属夹杂物生成热力学分析及工业实践

本文分析了在LF精炼过程以不同时机加入硅钙钡脱氧合金对钢中夹杂物种类和成分的影响。采用电镜扫描了钢样中的非金属夹杂物组分,用热力学软件Fact Sage定量及定性地分析了钢中硅铝含量对钢中的非金属夹杂物种类的影响。通过研究分析发现,在LF精炼炉精炼初期加入的硅钙钡脱氧合金对非金属夹杂物组分的影响不是很大;但在LF精炼炉精炼后期,如钢中全氧含量还比较高,加入硅钙钡脱氧合金会很明显地提高钢中夹杂物中的Al_(2)O_(3)和CaO组分所占比例,尤其是Al_(2)O_(3)含量,有堵塞水口的风险。通过Fact Sage热力学分析可知,Q235钢中的Al-O、Si-O及Al-Si-O平衡曲线和纯铁液中的具有较大差别。

油缸用25Mn钢100t EAF-LF-VD-软吹氩-CC流程B类夹杂物的控制

衡钢采用硅钙脱氧工艺、控制EAF钢水中全氧含量、LF渣系中Al2O3含量、控制精炼时间≥40 min、VD真空脱气、软吹时间≥20 min、保护浇注防止钢水二次氧化和促使钢中夹杂物上浮等应用工艺措施,可有效降低钢水中B类夹杂物Al2O3数量和尺寸以提高钢的洁净度。生产实践表明:油缸钢生产中精炼炉控制钢水[Al]s≤0.004%、T[O]≤0.0020%、精炼终渣(FeO)≤0.8%、碱度(R)控制在2.0~3.2有利于B类夹杂物控制。当B类夹杂物不超过1.0级有利于控制刮滚工艺"白点"的产生。

25Mn钢Φ185mm×13mm冷拔管内表面麻点状缺陷的分析和控制工艺

25Mn钢(/%:0.24C,0.25Si,0.87Mn,0.016P,0.011S)冷拔管的生产流程为铁水预处理-90tEAF-LFVD-Φ250 mm圆坯HCC-穿孔-热轧至Φ197 mm×17 mm管-冷拔至Φ185 mm×13 mm管。采用光学、扫描电子显微镜、能谱仪和电子探针分析了25Mn钢冷拔管内表面麻点状缺陷。结果表明,麻点状缺陷呈翘皮状和凹坑状,翘皮状缺陷成因是CaO-Al_2O_3-(MgO)复合夹杂与钢基体变形量不一,凹坑状缺陷成因是Al_2O_3-MnS-CaS复合夹杂聚集长大后磨削加工过程中脱落。通过将原铝脱氧精炼工艺优化成硅钙合金脱氧工艺,使精炼渣碱度由原6.76降至2.26,精炼渣中(MgO)由原5.33%提高至7.23%,(Al_2O_3)由26.05%降低至12.76%,使钢中的硬脆性夹杂转变为延展性优良的硅酸盐类夹杂,消除了25Mn钢冷拔管内表面麻点状缺陷。