半钢子午线轮胎全氮气硫化工艺研究

对蒸汽/氮气硫化工艺与全氮气硫化工艺进行对比,并对205/55R1691V半钢子午线轮胎采用两种硫化工艺进行硫化测温和分析。结果表明,相对蒸汽/氮气硫化工艺,采用全氮气硫化工艺轮胎的上下模温差较低,硫化时间缩短,各部位硫化程度符合要求,成品轮胎性能提高,单胎硫化能耗成本降低40%。

全钢载重子午线轮胎氮气硫化工艺的有限元仿真优化

对全钢载重子午线轮胎氮气硫化工艺进行有限元仿真优化。结果表明:通高温蒸汽时间对轮胎整体硫化程度变化影响力不足,保证高温蒸汽足够支撑后期硫化后,不需要再延长通高温蒸汽时间;可以加强硫化设备的保温效果,减小氮气保压阶段温度降幅以降低能源耗散,增大氮气硫化工艺优化的空间,更有利于实现节能降耗和提质增效。

橡胶企业硫化工艺质量控制对橡胶成品的影响分析

橡胶企业在进行橡胶成品制造的过程中,需要应用到硫化工艺,目的在于通过硫化,改善橡胶的物理性能和化学性能。因此,为了使橡胶产品满足市场所需,在将硫化工艺应用到橡胶制备的过程中时,就需要加强对工艺技术的研究和探讨,通过有效控制硫化温度和时间,并且合理控制硫化压力的方式,来确保硫化效果,提高橡胶成品的质量。本文主要通过阐述橡胶成品制备中硫化工艺的原理、过程,以及作用,来研究和分析橡胶成品制备中硫化工艺质量控制的措施,仅供参考。

硫化工艺参数对碳纳米管/炭黑增强四丙氟橡胶材料性能的影响

采用正交实验的方法研究了硫化工艺条件对井下密封用碳纳米管/炭黑增强四丙氟橡胶材料的力学性能、高温原油老化性能和热氧老化性能的影响。结果表明,增强型四丙氟橡胶的最佳硫化工艺参数组合为:硫化时间为40 min,硫化温度为155℃,锁模压力为8 MPa。在优化工艺条件下,120℃的原油浸泡老化672 h后,增强型四丙氟橡胶的拉伸强度高于20 MPa,扯断伸长率高于190%,可满足封隔器胶筒用橡胶的强度需求。

基于Ansys软件的轮胎硫化工艺数值分析

利用仿真分析软件Ansys Fluent和Workbench等对硫化胶囊内部流体域、胶囊内壁和轮胎进行仿真建模和热流耦合处理,分析硫化胶囊内部流体域平均压力、入口处流体域平均速度、内部液态水体积分数和流体域温度等的变化规律及自硫化机合模至硫化324 s内轮胎3个点位温度的变化规律。对比轮胎相应位置的仿真温度与实测温度曲线,验证了仿真模型的准确性,利用该模型可优化轮胎硫化工艺。

硫化工艺对过氧化物硫化三元乙丙橡胶性能的影响

研究了硫化工艺对过氧化物硫化三元乙丙橡胶性能的影响。结果表明:随着硫化温度的升高,T5、T10和T90快速减小,硫化速度增大;胶料的拉伸强度、定伸应力明显增强,拉断伸长率减小,压缩永久变形逐渐减少,二次硫化改善了硫化胶的压缩永久变形;升高温度缩短时间的硫化工艺,可以达到与低温长时间加二次硫化工艺相同的压缩永久变形性能,从而实现提高生产效率。

11.00R20规格全钢子午线轮胎硫化工艺优化

轮胎耐磨性是决定轮胎耐久性最为重要的因素,轮胎的耐磨性除了受配方和混炼工艺影响外,轮胎的硫化程度也严重影响轮胎的磨耗性能,本文对轮胎硫化过程中过热水后半段采用保压的方式替代,在保证硫化程度最低的部位能够达到最佳程度的同时提高成品胎性能,试验表明合理保压时间替代过热水通入时间,硫化出的轮胎高速耐久、常规耐久相当,磨耗性能更优异。

全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺的研究

针对全钢子午线轮胎变温变压硫化工艺展开研究。在不更改硫化工艺步序的前提下,缩短内压蒸汽循环时间,将过热水循环时间与不循环时间的比例调整为1∶2,可以提升硫化效率,减少能耗,同时成品轮胎的耐久性能和高速性能提升。

载重子午线轮胎内温疏水阀自动排凝硫化工艺研究

研究内温疏水阀自动排凝硫化工艺对载重子午线轮胎硫化质量和能耗的影响。结果表明:相对于采用切断阀定时排凝硫化工艺,采用疏水阀自动排凝硫化工艺且在蒸汽/氮气转换段边通氮气边排凝,轮胎硫化程度均一性提高,能耗下降约50%,轮胎耐久性能提升约4%,滚动阻力系数不变,但疏水阀过滤网需定期进行维护保养,以免出现疏水阀堵塞和密封性能不佳的问题。

硫化工艺对抗水树交联聚乙烯绝缘电力电缆工频击穿性能的影响

为了研究不同硫化工艺对抗水树枝交联聚乙烯绝缘电缆击穿性能的影响,建立了相应的试验手段和评价程序。将使用相同导体屏蔽料、抗水树绝缘料、绝缘屏蔽料,并采用5种不同硫化工艺(A、B、C、D、E)生产的电压等级、型号规格相同且结构相似的电缆作为研究对象,每种电缆取6段作样品,共30段。分别对老化前和老化180d后的5种样品进行工频击穿试验,并观察击穿后样品切片的水树枝、界面微孔、突起和绝缘中的微孔、杂质。试验结果表明:经过180d的加速老化后,5种样品中均无微孔、界面光滑、有少量尺寸较小的杂质,不会导致击穿性能下降;不同硫化工艺生产的电缆工频击穿性能表现出明显差异,其中,A硫化工艺生产的电缆工频击穿强度下降了53.53%,击穿后的样品中观察到了水树枝,B、C硫化工艺生产的电缆工频击穿强度也有不同程度的下降,而D、E硫化工艺生产的电缆的工频击穿强度没有降低,说明硫化工艺对工频击穿强度有直接的影响,并建议实际生产中确定硫化工艺时,各区温度设定应逐渐降低,且初始硫化温度不应过低,生产线速度应适当。

模具硅橡胶材料热硫化工艺的有限元模拟

以加成型液体硅橡胶材料的硫化反应动力学模型为基础计算了反应物系的转化率 ,推导了伴随硫化反应热的温度场基本控制方程 ,处理了常见的两类传热学边界条件 ,并详述了有限元模拟的实施步骤 .进而设计了模具硅橡胶热硫化工艺的有限元模拟软件 ,并通过一典型算例及其硬度试验。

轮胎直压硫化工艺的有限元仿真

基于Abaqus软件,建立255/30R22轮胎有限元模型,模拟蒸汽加热工艺和直压硫化工艺,将两次模拟得出的温度场与实际蒸汽硫化工艺采集的温度数据进行对比。结果表明,直压硫化工艺可提供稳定的热源、温度较高并且具有可控性,采用直压硫化工艺的硫化效率提高约1/3。

扁平轮胎硫化工艺的有限元分析

以255/30R22轮胎为例,用ABAQUS软件建立有限元模型对硫化过程进行两次模拟,一次不考虑反应热,另一次用子程序HETVAL加载反应热,分别得到两次模拟的温度场,并编写子程序UVARM得到有反应热条件下的硫化程度场。结果表明:轮胎硫化过程中,硫化反应热影响硫化温度曲线的峰值,但对最终温度影响不大;加载反应热能够更好地模拟轮胎真实硫化过程;无论温度场还是硫化程度场,总是薄胶料的值高于厚胶料的值;后硫化作用不容忽视,传统硫化工艺有改进的必要和空间。

建筑隔震橡胶支座硫化工艺研究

以LNR600建筑隔震橡胶支座为例,研究橡胶支座产品的硫化工艺。结果表明,按照总结出的橡胶支座硫化过程中胶料内部升温规律和硫化时间计算方法设计硫化工艺,采用该硫化工艺的产品性能达到技术要求,质量稳定可靠。

轮胎硫化工艺条件的优化

根据轮胎有限元模型模拟硫化过程的温度场信息,利用阿累尼乌斯方程计算轮胎各部位硫化程度,探讨胶料硫化程度与硫化条件的关系,以进一步优化轮胎的硫化工艺条件。结果表明,可将175/70R13轮胎硫化过热水循环时间由12.3 min缩短为8 min,并调整气密层胶、胎侧胶和胎面基部胶的配方,可使各胶硫化特性匹配。

硫化工艺仿真技术在橡胶弹性元件研发中的应用

针对橡胶弹性元件模具及硫化工艺方案传统设计方法中存在的不足,介绍了一种硫化工艺仿真分析技术及其在硫化三要素、模具注胶系统设计中的应用情况和取得的效果,该方法可有效减少产品试模及修模次数,缩短研发周期,节约研发成本。

B303Q耐硫变换催化剂的硫化及硫化工艺

本文介绍了B303Q耐硫变换催化剂硫化反应机理,描述了硫化反应过程中的热效应与反应物浓度、空速、时间的关系及硫化工艺和方法。在此基础上重点讨论了循环硫化工艺。

硫化工艺对橡胶垫板动静刚度比的影响

研究了硫化温度、时间、压力等工艺因素对橡胶垫板动静刚度比的影响。结果表明,硫化温度与时间对橡胶垫板动静刚度比的影响是通过橡胶交联密度的变化来体现的,橡胶交联密度越大,动静刚度比越小;硫化压力越大,橡胶垫板的动静刚度比越小。

硅橡胶模具硫化工艺的按需设计

分析了硅橡胶硫化过程的主要影响因数,设计了硅橡胶模具硫化工艺规范的优化系统。在此基础上,可以实现硅橡胶模具硫化工艺的按需设计。