电缆用橡胶最佳硫化条件的研究

文中介绍了一种确定电缆用橡胶最佳硫化条件的简便方法。通过研究橡胶硫化过程中的热传导情况,建立了橡胶制品内层胶料温度-时间之间的关系,求出内层胶料的硫化效应,确定了橡胶最佳硫化条件。该方法对提高电缆橡胶制品的质量和生产效率具有一定的指导意义。

硫化条件对天然橡胶/反式丁戊橡胶并用胶应用性能的影响

研究了硫化温度和硫化时间对天然橡胶(NR)和NR/反式丁戊橡胶(TBIR)并用胶应用性能的影响。结果表明,在相同的硫化温度下,NR与NR/TBIR并用胶的焦烧时间、工艺正硫化时间和交联密度几乎一致。对比140℃、150℃和160℃硫化温度下NR和NR/TBIR硫化胶的性能,NR/TBIR并用胶在160℃下硫化时磨耗性能和滚动阻力优势最大,150℃硫化时疲劳性能优势最大。对比160℃下的硫化时间,发现其变化不会明显影响TBIR在NR体系中的磨耗性能、滚动阻力和疲劳性能优势的发挥。

双酚AF硫化三元氟橡胶二段硫化条件实用性探究

分析了双酚AF硫化三元氟橡胶的二段硫化条件。结果表明,通过二段硫化提高三元氟橡胶硫化胶的硫化程度时,硫化时间是主要因素,硫化温度为次要因素;二段硫化前后相比,硫化胶硬度基本没有发生变化,拉断伸长率呈现降低趋势;硫化8 h时,硫化胶拉伸强度和压缩永久变形均趋于平稳;硫化12 h时,硫化胶拉断伸长率达到最小值;随着二段硫化时间的延长,硫化胶拉伸强度呈现增大趋势,压缩永久变形呈现减小趋势;选取230℃×(8~12)h作二段硫化条件具有节能减排效果。

硫化条件对FKM/MVQ并用胶性能的影响

采用机械共混法制备氟橡胶(FKM)/甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)并用胶,研究硫化条件对FKM/MVQ并用胶性能的影响。结果表明,随着一段硫化温度的升高,FKM/MVQ并用胶t10和t90缩短,邵尔A型硬度和撕裂强度变化不大,定伸应力和拉伸强度先增大后减小;当一段硫化条件为165℃×t90、二段硫化条件为250℃×4h时,FKM/MVQ并用胶的综合物理性能较好。

硫化条件对聚硫密封胶硫化性能的影响

着重探讨了不同温湿度、停放阶段对聚硫密封胶硫化过程及性能的影响。研究结果表明:随着硫化温度的升高,密封胶的交联速率呈不同的增长态势;当停放阶段不同时,密封胶的硫化程度也并不相同;湿度对密封胶性能的影响主要体现在剥离强度方面。当硫化温度为100℃、相对湿度为80%和过了不黏期再加速老化时,相应聚硫密封胶的剥离强度和综合力学性能相对最好。

轮胎外胎硫化条件计算方法

根据轮胎外胎硫化传热属一维薄板传热而模板热源温度不同的情况，将傅立叶热传导方程中一维薄板稳态热传导微分方程和一维薄板非稳态热传导微分方程联立，建立了轮胎外胎硫化过程的传热计算数学模型，并得到实际硫化测温数据的初步验证，再结合阿累尼乌斯方程提出系列外胎硫化条件计算方法。

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况 ,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格 ,需进行初测和复测两次测温 ,综合两次测温的结果定出硫化时间 ,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90 ,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求 ,即可确定为最优硫化条件。

硫化条件对绿色轮胎胎面胶性能的影响

研究硫化温度、压力和时间对绿色轮胎天然橡胶胎面胶的化学交联网络结构、物理性能、耐磨性能及动态性能的影响。结果表明:随着硫化温度升高,胶料的交联密度减小,耐磨性能先提高后下降,压缩疲劳温升提高,永久变形先增大后减小,60℃时的损耗因子(tanδ)增大;随着硫化压力升高,胶料的交联密度增大,定伸应力和拉伸强度提高,撕裂强度下降,抗裂口增长性能提高;随着硫化时间的延长,胶料的交联密度先提高后下降,撕裂强度和硬度下降,耐磨性能先提高后下降,压缩疲劳温升提高,60℃时的tanδ增大。

钴钼系CO宽温耐硫变换催化剂硫化条件的研究

考察了硫化剂种类、硫化温度以及硫化原料气中水含量等不同硫化条件对两类典型的钴钼系CO宽温耐硫变换催化剂(Co-Mo-K/MgAl_2O_4+Al_2O_3型和Co-Mo/MgAl_2O_4型)性能的影响。结果表明:采用H_2S作硫化剂能提高催化剂低温和中温活性;尽可能在高温下进行硫化;硫化介质中水蒸气含量对沉积-沉淀型催化剂活性的影响相对小于对浸渍型催化剂的影响。

轮胎硫化条件的设定

使用硫化测温和发泡点试验方法 ,确定新规格轮胎产品的硫化条件。

炭黑和硫化条件对环氧型丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究炭黑种类和用量以及硫化剂用量、硫化温度、硫化压力和硫化时间对环氧型丙烯酸酯橡胶拉伸强度和拉断伸长率的影响。结果表明,补强填料选择炭黑N330且用量为55份,硫化剂用量为1.5份,硫化温度为170℃,硫化压力为6.0 MPa,一段硫化时间为20 min,二段硫化时间为2 h,硫化胶的物理性能较好。

不同组分及硫化条件对轮胎胎面胶料物理性能的影响

轮胎胎面胶的硬度在轮胎获得最佳使用性能中起着非常重要的作用，印度的道路状况和气候以及超负荷运载使轮胎经受了过度的负担，结果胎面与胎里的分离时有发生，高硬度的胎面会产生如下后果，（1）由于摩擦系数增大使滚动阻力增大，（2）由于缓冲和吸振能力减小，使得乘坐舒适程序降低，（3）柔韧性降低，（4）不均匀磨损增加，（5）生热增加，它也有可能导致胎面产生裂口，另一方面，低硬度也会引发一些大问题，比如（1）生热高，（2）磨损，裂口，爆裂等等增大，（3）胎面胶强度低，可以通过尽可能与底层材料的镀接近的方法使轮胎在负载和运行期间剧烈的应力集中减轻，然而，滑架和胎面胶的硬度不可能同样大小，因此在这种情况下，胶料的硬度会沿厚度方向逐渐变化．，所以，要获得均衡的胎面胶性能以及是了佳的轮胎使用性能，适当的硬度是一个重要的判断标准。

硫化条件对夹布类空气导管性能的影响

研究对比了不同硫化条件下夹布类空气导管的力学性能、老化性能、剥离强度、气密性等,解决了夹布类空气导管在二段硫化后泛黄的现象,并根据客户需求,选择最优的硫化条件,研制出一系列不同类型的夹布类空气导管。

热硫化条件下铁硫配比对铁硫系列矿物演化的影响

Fe-S系列矿物,包括陨硫铁、磁黄铁矿系列、黄铁矿、白铁矿和胶黄铁矿等,成分较为复杂,结构类型多样,在地质体中有广泛的分布。通过对其演化机制的研究,可获得形成该系列矿物地质过程的重要信息,为分析成矿地质条件提供理论依据。

钨精矿提钨工艺中硫化除钼条件的控制

钨钼分离是钨冶炼工业中的技术难题 ,本文就除钼技术中硫化条件的控制进行了介绍。影响硫化效果的因素主要有硫离子含量、pH值控制、进行搅拌、反应温度及反应时间。

轮胎欠佳硫化工艺条件的重新制定

以双模定型硫化机硫化 9 0 0 - 2 0斜交轮胎为试验对象 ,测定了其硫化程度 ,发现存在着严重的过硫化。通过对缩短硫化时间的轮胎进行成品解剖、物理性能和机床耐久试验 ,以及关键部位游离硫含量的测定 ,制定了比原硫化时间缩短 10min的新硫化条件 ,这既提高了轮胎质量又创造了可观的经济效益。

轮胎硫化工艺条件的优化

根据轮胎有限元模型模拟硫化过程的温度场信息,利用阿累尼乌斯方程计算轮胎各部位硫化程度,探讨胶料硫化程度与硫化条件的关系,以进一步优化轮胎的硫化工艺条件。结果表明,可将175/70R13轮胎硫化过热水循环时间由12.3 min缩短为8 min,并调整气密层胶、胎侧胶和胎面基部胶的配方,可使各胶硫化特性匹配。

硫化条件对改性聚硫密封剂性能的影响研究

针对密封剂硫化剂配比以及硫化环境条件对改性聚硫密封剂硫化特性的影响开展了研究工作。试验结果表明,在密封剂基膏和硫化剂配比为100∶8~100∶12的范围内,硫化速度随硫化剂比例增加而提高。在敞开和密闭两种条件下硫化密封剂,B-2规格的硫化速度基本一致,而B-4规格在敞开环境下的硫化速度比密闭环境下的快1~2d。在不同温湿度条件下,两种规格密封剂的硫化速度随温度和湿度的降低会出现减慢现象,硫化最终达到的硬度也相应降低。17℃/40RH%下硫化的密封剂硬度比23℃/50RH%下硫化的低2~3°。密封剂在硫化过程中,其剥离强度、硬度随着硫化的进行而逐渐上升,压缩永久变形量逐渐下降,当密封剂硫化完全时趋于稳定。

汽车轮胎垫带硫化条件的制定——计算10．00-20垫带，台班产量65条时的硫化条件

1已知条件。 1-1生产工艺条件： （1）硫化机特征：45吨油压单层垫带硫化机。 （2）硫化机操作辅助时间 a合模速度50s，b落模速度25s，c清模、装胶操作时间20s，合计95s（1．58min）。

运用级量法测算轮胎的硫化条件-外压正硫化时间

轮胎是厚制品，橡胶是不良导体，其硫化过程义与胶料的导温系数、模型几何尺寸、热介质和交换条件，以及轮胎各部件胶料的硫化特性有密切关系。轮胎在硫化机（或罐）内硫化时，模型向轮胎外表面传热，同时硫化胶囊（或水胎）向轮胎内壁传热，热量促使交联剂同橡胶产生化学交联，形成j维网状结构。