硫化沉淀法分离ITO废靶浸出液中铟锡的研究

铟锡复合氧化物(ITO,Indium and Tin Oxide)膜是铟的主要应用领域。在其制备工艺中,产出大量的ITO废靶需回收处理。研究了硫化沉淀法分离ITO废靶硫酸浸出液中铟、锡的工艺。平衡计算证明了硫化沉淀分离铟、锡的可行性。试验研究了温度、酸度及反应时间对分离过程的影响,正交试验得出最佳工艺条件:温度323 K,反应时间20 min,溶液起始酸度100 g H2SO4/L。在此条件下,除锡率可达100%,铟在渣中的损失率仅为0.47%。

硫化沉淀法在有色冶金废水深度净化中的应用

根据热力学原理研究硫化沉淀法净化冶金工业废水多相平衡体系，提出确定最佳沉淀条件的方法。此法用于含汞废水体系的处理，得到满意的结果。

硫化沉淀法从酸性淋洗液中提金试验研究

某黄金冶炼渣经高温氯化焙烧,金以氯化物形式挥发进入烟尘,再经湿式收尘设备喷淋收集得到淋洗液。该淋洗液pH值为0. 16,Au质量浓度1. 21 mg/L,具有一定回收价值。采用硫化沉淀法从该淋洗液中回收金,考察了沉淀剂、反应时间、反应温度等因素对Au沉淀率的影响。结果表明:采用甲硫醇钠作为沉淀剂,在沉淀剂与淋洗液体积比1∶2,反应时间40 min,反应温度40℃条件下,Au沉淀率达到99. 17%;沉淀再经洗涤、焙烧可获得纯度较好的金产品。

硫化沉淀法回收锌浸出液中的铜

基于不同金属硫化物在溶液中溶解度的差异,采用硫化沉淀法从锌酸性浸出液中选择性回收铜,并对不同沉淀剂(Na_2S与ZnS)的沉铜方案进行了对比,研究了沉淀剂添加量、反应温度以及反应时间对铜沉淀率以及沉淀渣中铜含量的影响,实验结果表明,ZnS是较好的沉淀剂;ZnS用量为理论用量的5倍、反应温度70℃、反应时间60 min时,铜沉淀率为99.17%,沉铜渣中铜、锌含量分别为10.17%和46.50%。

有色冶金废水处理中硫化沉淀法的应用研究

硫酸厂、冶金厂等工厂中排出的工业废水中含有包括砷、氟等大量对人体及生物有害的重金属污染物,这些工业废水如不经处理对环境有极大的危害。随着企业规模的扩大,废水的生产量和处理难度也更大。本文在介绍有色冶金废水处理办法的基础上,以吉恩镍业硫酸厂为例,对中和—硫化—混凝沉淀法在有色冶金废水处理中的应用进行了分析和探讨。

硫化沉淀法回收镍镁液中的镍

以Na2S为沉淀剂,沉淀钴湿法冶金系统中产生的镍镁液,回收其中的镍.通过单因素实验,考察了Na2S用量、沉淀p H、反应温度、反应时间和陈化时间对Ni、Mg沉淀率和过滤性能的影响.实验结果表明,最优的工艺条件为Na2S用量为沉镍理论用量的1.3倍,反应过程p H值控制在4.5左右,反应温度60℃,反应时间2 h,陈化时间1 h.在最优的工艺条件下,Ni、Mg的沉淀率分别为99%和11%,过滤性能良好,无穿滤现象.

铜锰渣酸浸及选择性硫化沉淀法回收铜工艺

系统开展了铜锰渣的H2SO4浸出及酸浸液Na2S2O3选择性沉铜研究,通过单因素实验,分别探究了2个工艺过程的影响因素。实验结果表明:铜锰渣酸浸的较优条件为:H_(2)SO_(4)用量200 g/L,液固体积质量比(mL/g)7∶1,反应温度80℃,反应时间2 h,该条件下铜、钴、锌、锰的浸出率分别为99.81%,99.54%,99.07%,24.10%,浸出渣主要物相为MnO2。酸浸液选择性硫化沉铜的较优条件为Na2S2O3用量倍数2.0,反应时间90 min,反应温度70℃,该条件下铜、钴、锌、锰的沉淀率分别为99.99%,0.26%,0.34%,0.29%,沉铜渣主要物相为CuS。经过上述工艺过程,铜的回收率达到99.80%,浸出渣和沉铜渣可直接用于工业生产,沉铜后液可继续分离锌、钴等金属元素。

某金铜矿含铜酸性废水硫化沉淀法工艺优化

通过工艺优化,硫化沉淀处理工艺由先沉铁后沉铜改为先沉铜后沉铁工艺,新工艺出水的总铜浓度较原工艺出水的总铜浓度低,实现系统出水水质指标优于《铜、镍、钴工业污染物排放标准》(GB25467-2010)要求,含铜酸水中金属铜的回收率由89.80%提高至97.53%;此外,新工艺控制点更少,仅需重点控制除铜ORP值,操作更为简便,可控性及可操作性强。

用硫化沉淀法从钽铌萃取的反铌水相中除锑

重点阐述了钽铌液－液萃取的反铌水相中，用硫化物沉淀法除锑的理论与实践。结果表明，经硫化物沉淀法除锑的反铌水相制取的Ｎｂ２Ｏ５，含Ｓｂ≤０．００５％。

硫化钠沉淀法处理实验室含汞废水

采用硫化钠与辅助沉淀剂以适当比例加入到实验室含汞废水形成硫化汞沉淀的化学沉淀法,通过正交实验研究了Na2S实际投加量、反应时间、pH、辅助沉淀剂对汞去除效果的影响。实验结果表明,处理实验室含汞废水的最佳工艺条件:pH为9、硫化钠投加量为理论投加量的2倍、辅助沉淀剂为聚丙烯酰胺反应1h情况下,对汞离子去除率最高,达到99.93%。

硫化沉淀-混凝法处理氧化钴生产废水

针对某冶炼厂氧化钴生产车间产生的废水,研究了氨对其溶液化学性质的影响,提出了采用该冶炼厂的贵金属生产车间的碱洗废水作硫化沉淀剂,联合混凝法的处理工艺方案。研究结果表明,当氧化钴生产废水与贵金属生产废水混合比例控制在10∶1以下时,不需添加硫化钠就能使废水中重金属达标排放;当比例在10∶1以上时,需添加额外的硫化钠;影响重金属残余浓度因素由大到小的顺序为:硫化钠用量、液体聚合硫酸铁用量、pH值;废水中重金属能达标排放的最佳试验方案为:硫化钠添加量为0.146g/L,液体聚合硫酸铁用量为1.596g/L,pH值控制在7.0。

硫化物沉淀法及其对金属硫化物分离的影响

最近几十年，在湿法冶金工艺中，用金属硫化物取代氢氧化物沉淀已取得了显著成绩。其优先使用的依据是在相对低的pH条件下金属的高度分离；硫化物沉淀相对难溶的性质；形成的金属硫化物的易于脱水特性和稳定性。但是，当选择一种金属硫化物沉淀工艺时，也会遇到各种困难，Alison Lewis等在本研究中介绍了其中2个问题。

调整pH值的化学沉淀法、硫化物沉淀法、活性炭吸附法在处理不同水质污染物中的应用

应急处理技术是关系供水安全的重要技术手段之一，本文通过对铅、镍、铜、银、锌、汞、钼、铍、钛、钴、锰、铊、锑（三价）、锑（五价）等14项金属污染物进行调整pH值的化学沉淀法烧杯搅拌实验；对镉、铅、镍、铜、锌、银、汞、锑（三价）、锑（五价）等9项金属污染物进行硫化物沉淀法烧杯搅拌实验；对林丹、DDT、甲基对硫磷、对硫磷、乐果、六六六等6项有机污染物进行活性炭吸附法烧杯搅拌实验，对处理方法相似的污染物进行分类讨论，并总结不同污染物的最佳处理工况。

硫化物沉淀法处理镀镍溶液中的铜杂质

研究了用硫化钾处理镀镍溶液中铜杂质的方法,搅拌镀液,向镀液中缓慢加入硫化钾(0.1-0.25)g/L,反应(40-50)min,硫化钾与铜杂质以及镍离子生成沉淀物,加活性炭吸附,过滤镀液。实践表明,向镀镍溶液中加硫化钾至0.25g/L,铜杂质的去除率为96.8%-99.5%。与传统的亚铁氰化钾沉淀法相比,本法处理成本较低。

硫化物沉淀法处理含镍废镀液

本文以治理工艺实例，介绍了利用硫化物沉淀法处理高浓度化学镀镍废液并回收金属镍的具体工艺及治理效果。结果表明：对Ni^2+浓度30g／L以上的含镍废镀液，运用本文所提方法，处理后的废水中Ni^2+≤0．1mg/L(完全达到国家污水综合排放标准1．0mg／L)，对Ni^2+的去除率(回收率)达99．9％以上。

硫化物沉淀法及其对金属硫化物分离的影响

最近几十年，在湿法冶金工艺中，用金属硫化物取代氢氧化物沉淀已取得了显著成绩。其优先使用的依据是在相对低的PH条件下金属的高度分离；硫化物沉淀相对难溶的性质：形成的金属硫化物的易于脱水特性和稳定性。但是，当选择一种金属硫化物沉淀工艺时，也会遇到各种困难，AIison Lewis等在本研究中介绍了其中两个问题。

硫化法分离红土矿中镍铁的研究

研究了硫化沉淀分离镍与铁的分离机理及工艺影响条件。结果表明:温度、pH值、硫化剂加入方式、配离子均会对镍和铁的分离富集产生影响,其中pH值的影响最大;控制好pH值,选择好合适的温度及加入方式,镍与铁可以较好的分离。

低浓度含铑有机废液中硫化沉铑工艺优化研究

应用硫化沉淀法处理乙酰丙酮铑废液,以沉淀形式回收铑。研究了反应温度、时间和体系pH值对铑沉淀率的影响,优化了硫化沉淀铑的工艺技术参数。结果表明,当反应温度控制在80℃,反应时间为6 h,初始pH值为6～7.5,终点pH值小于9.5,饱和硫化钠溶液用量为理论量的20倍,搅拌转速为300 r/min时,铑沉淀率最高为80%以上。

HgS沉淀平衡体系中Hg^(2+)的测定

硫化物沉淀法除汞基于S2-与Hg^（2＋）形成难溶HgS,通过混凝沉降使HgS与水分离达到除汞的目的,其工艺主要由反应和混凝沉降工段组成;出水剩余总汞包括Hg^（2＋）、胶态及悬浮态HgS;出水剩余Hg^（2＋）含量可反映反应工段除汞效果,胶态及悬浮态HgS含量可反映混凝沉降工段除汞效果,而总汞可反映工艺总体除汞效果。