硫化锑精矿CO_(2)顶吹固硫熔炼新工艺

针对现行锑火法冶炼工艺熔炼温度高、能耗大以及环境污染等问题,提出了一种以氧化锌为固硫剂、碳酸钠为熔盐的CO_(2)顶吹固硫熔炼新工艺。采用单因素条件法考察了熔炼温度、CO_(2)流量、熔盐组成、固硫剂和还原剂加入量对辉锑矿中金属直收率和氧化锌固硫率的影响。得到的最优工艺条件如下:熔炼温度为1223 K、CO_(2)流量为0.3 L/min、熔盐为Na_(2)CO_(3)、煤粉加入量为煤粉所需理论添加量的2倍、ZnO加入量为ZnO所需理论添加量的1.3倍。在此最优工艺条件下进行综合扩大实验,锑的直收率达到91.83%,总固硫率达到97.8%。

硫化锑精矿低温熔炼新工艺

针对我国现行火法炼锑工艺所存在的冶炼温度高、流程长和低浓度SO2烟气污染严重等弊端,提出一种新的火法炼锑工艺——硫化锑精矿低温熔盐熔炼。采用单因素实验法分别考察熔盐组成、熔炼温度、熔炼时间、熔盐量及固硫剂ZnO加入量对金属锑直收率和粗锑品位的影响。获得优化实验条件如下:熔炼温度为850℃,w(Na2CO3)/w(固体物)=5:1,w(Na2CO3)/w(NaCl)=0.75,w(ZnO)/w(理论量)=1.0,反应时间为1 h。在此优化条件下进行综合扩大试验,锑的直收率为84.42%,所得粗锑品位为86.66%。

硫化锑精矿还原造锍熔炼一步炼锑

为了彻底解决我国火法炼锑厂普遍存在的低浓度二氧化硫烟气污染问题,提出了一种新的火法炼锑工艺———硫化锑矿还原造锍熔炼,并采用单因素实验法考察了熔炼温度、时间以及造锍剂和添加剂的加入量等因素对金属锑直收率的影响。确定的最佳工艺条件:先在1100℃下熔炼2h,再迅速升温至1200℃下保温50min;烧渣加入量为其理论量的1.2倍;添加剂总钠量为精矿量的10%,其中碳酸钠和芒硝加入量分别为精矿量的5%和24.2%。在最优条件下,锑的直收率和总收率分别为82.07%和97.79%,固硫率大于99%。

脉石在硫化锑精矿低温熔炼过程中的行为

为开发清洁的硫化锑矿低碳冶金方法,在热力学理论计算的基础上,采用XRD分析和DSC-TGA热分析技术,研究硫化锑精矿低温熔盐熔炼过程中SiO2,CaCO3,Al2O3,MgCO3和FeS2等脉石成分的行为。研究结果表明:二氧化硅全部生成可溶性的Na2SiO3,MgCO3在850℃时分解,不与Na2CO3反应。CaCO3,Al2O3和FeS2部分发生反应,消耗Na2CO3熔盐,在熔炼实验中需要不断补加Na2CO3。

硫化锑精矿浸出过程的研究

对硫化锑精矿浸出过程进行了热力学分析,确定了其浸出过程动力学的控制环节,考察了温度、时间、液固比等因素对浸出率的影响。初步确定了(HCl+Cl_2)浸出硫化锑精矿的最佳条件。

浮选硫化锑精矿小型鼓风炉挥发熔炼生产超细氧化锑

介绍小型鼓风炉的结构及进行挥发熔炼生产超细氧化锑的生产经验 ,指出了其与普通鼓风炉的不同之处 。

硫化锑精矿氢直接还原熔炼试验研究

本文研究了固态和液态硫化锑精矿在不同条件下氢直接还原的效率。实验结果表明,温度和氢气流速对还原效果具有显著影响:固态硫化锑在500℃还原效果最为理想,而液态硫化锑在850℃还原效果最佳;在温度不变的情况下,当氢气流速达到一定值后还原效率不随氢气流速的增加而增大。通过固态和液态硫化锑精矿氢还原系列试验,基本上证明了氢还原过程的技术可行性和其优越性。

硫化锑精矿富氧顶吹熔池熔炼新工艺探讨

针对我国锑金属冶炼行业现状,与某锑业公司合作,对采用熔池熔炼技术炼锑进行了有开创性的半工业性的试验探索,基本验证了采用熔池熔炼技术炼锑新工艺的技术可行性。

硫化锑金精矿冶炼工艺优化及生产实践

湖南辰州矿业有限责任公司冶炼厂根据生产实践,对制粒工序、鼓风炉工序、灰吹炉工序、纯炉工序、炼金炉工序及湿法提金工序等进行了优化,取得了良好生产效果,提高了金、锑回收率,金、锑回收率分别达到96.81%、96.33%。通过对其优化措施及效果进行总结和分析,为该冶炼厂进一步提高金、锑回收率提供技术支撑,也为同类型冶炼企业工艺优化提供参考。

硫化锑金精矿鼓风炉冶炼工艺生产实践

鼓风炉挥发熔炼具有低料柱、薄料层、高焦率和热炉顶等特点。以辰州矿业冶炼厂生产实践为例,介绍了鼓风炉挥发熔炼工艺流程、设备结构及优缺点,总结了生产过程中存在的能耗高、尾气二氧化硫无法回收利用、炉龄短及无序跑冒等问题,给出了解决措施及建议,为鼓风炉挥发熔炼工艺应用优化提供借鉴。

锑鼓风炉设计与实践

本文简述锑鼓风炉的发展和特点，介绍甘肃锑厂１．０４ｍ＾２锑鼓风炉的设计及改进。