Fe50Mo在不同硫压下的高温硫化行为

用ＴＧＡ、ＸＲＤ、ＳＥＭ观察分析了Ｆｅ５０Ｍｏ合金在９００℃、１０～５０ｋＰａ的硫蒸气中的高温硫化动力学曲线和硫化产物层的组成及结构。发现硫化动力学基本不受硫压的影响，但高硫压下合金发生较严重的硫化，其产物层由低硫压时的一、二层变为类似于Ｆｅ４０Ｍｏ产物层的三层结构：外层ＦｅＳ／中间层ＭｏＳ２／内层Ｆｅ、Ｍｏ的复杂硫化物。内层虽然在硫化后期生成，但发展速度比中间层快，密度也较低。中间层是阻止合金进一步硫化的主要产物，但仍允许Ｆｅ２＋通过，使外层ＦｅＳ得以继续生长，合金进一步硫化。

琉压对Fe40Mo高温硫化行为的影响￣ 

观察分析了Ｆｅ４０Ｍｏ合金在１０－５０ｋｐａ的硫蒸气中的高温硫化动力学规律和硫化产物层结构变化。结果表明，硫压对Ｆｅ４０Ｍｏ的硫化动力学规律和硫化速度有一定影响，５０ｋＰａ时比１０ｋＰａ硫化还慢些；高硫压及较高温度下合金硫化由其中Ｆｅ的硫化控制，而不象低硫压时只受Ｍｏ的硫化控制。这些表现与Ｆｅ２０Ｍｏ的相近，表明在高温和高疏压的苛刻环境中，合金中添加Ｍｏ的作用被削弱了。合金硫化动人学表现与产物层结构、特别是中间层ＭｏＳ２的厚度和密度有根大关系，当产物层致密、中间层密度高、厚度大时。合金硫化速度较慢。ＭｏＳ２层的分子片层取向垂直于试样表面，有利于通过这一层的传质，是ＭｏＳ２层形成之后ＦｅＳ外层仍继续增厚的原因。

含硫气井环空异常带压安全生产技术研究及应用

由于硫化氢的腐蚀性和剧毒性,环空带压井生产安全风险较大。在对含硫气井筒分析的基础上,对环空带压的类型进行了辨识、分类;结合元坝气井作业条件,完善和细化B-B test流程,建立了环空带压诊断流程;通过对长期安全需要的分析,提出了配备含硫气井安全控制设备和方案;针对对不同环空异常带压类型,进行了治理方案研究。

常压连续脱硫存在问题及解决措施

依据国家彻底淘汰动态脱硫罐决定,再生胶行业集中精力解决目前常压连续脱硫生产再生胶工艺中存在的问题,全面推广常压连续脱硫生产再生胶工艺,全面推广常压连续脱硫生产工艺,彻底淘汰动态脱硫罐,采用绿色助剂替代煤焦油等有毒有害助剂。本文的宗旨是提出存在的问题及解决措施。

低品位含金硫精矿碱硫氧压浸金试验

对某低品位含金硫精矿开展氧压酸浸产元素硫、碱硫氧压浸取金银试验。酸浸试验最佳条件为:浸出温度130℃、浸出时间300min、浸出压力1.6 MPa、液固比4:1、始酸浓度20g/L、木质素2‰;碱硫氧压浸金试验最佳条件为:浸金剂(石灰+硫磺)为总干矿的40%、硫碱质量比0.35、催化剂Cu(NH_3)_4^(2+)0.06mol/L、活化剂木质素占干矿的0.2%、氧压0.4 MPa、温度105℃、浸金时间5h,在此条件下金、银的浸出率分别为88.23%和61.35%。

气田高含硫污水负压气提脱硫及尾气无害化处理技术研究

针对目前普光气田高含硫污水气提脱硫率低的问题,通过采用“曝气+负压气提+尾气催化氧化”工艺技术,设计正交实验,优选出最优负压气提脱硫操作条件为:污水pH值4.0、温度20℃、气提真空度-0.02 MPa、空气曝气气液体积比20∶1,污水负压气提脱硫率高达94%。各操作条件对脱硫率的影响由强到弱顺序为:空气曝气气液比、污水pH值、气提真空度和污水温度。实验优选出铁基离子液体作为尾气脱硫催化剂。结果表明,铁基离子液体中Fe 3+对H 2S氧化速率很快,净化后尾气中H 2S质量浓度为0 mg/m^3,氧化产物为单质S,同时离子液体可通过空气将Fe 2+氧化成Fe 3+,实现低成本循环利用,解决了含硫尾气燃烧的SO 2排放问题。

常减压蒸馏装置减压塔顶不凝气常压脱硫技术

介绍了中石化安庆分公司新Ⅱ套常减压蒸馏装置减压塔顶不凝气常压脱硫系统的运行情况,并对运行过程中出现的问题提出了解决措施。

负压脱硫生产实践应用及分析

本文介绍了焦炉煤气中硫化氢的危害,国家对环保工作提出了更高的要求。1~6月份,某厂负压脱硫整体运行较为稳定,然而,受环境温度、水系难以保障等不利因素的影响,造成硫膏产量波动较大。通过对脱硫化验数据进行统计、分析后,制定一系列攻关措施,加强脱硫操作,脱硫效率得到改善。

变频系统在锅炉脱硫负压控制中的应用

以湖南华菱湘潭钢铁有限公司烧结机全烟气脱硫改造项目为例,阐述变频系统在烧结机锅炉脱硫负压控制中的应用,介绍了系统控制原理、变频器参数设计、系统调试等方面的内容,为类似工况的应用提供参考。通过变频系统的有效应用,能够提升资源利用率,提升烧结机锅炉的燃烧效率,进一步提升其控制性能以及节能效果。

负压条件下氧化法的煤气脱硫工艺

针对HPF法及PDS法煤气脱硫流程温度梯度存在的问题,中冶焦耐工程技术有限公司在济南信赢煤焦化有限公司的焦化项目中,首次采用了负压条件下以氨为碱源的氧化法煤气脱硫工艺。通过对脱硫生产装置的测试表明,控制脱硫液中的氨含量在6.0～9.0g/L、悬浮硫小于4g/L、催化剂浓度为15～20ppm、盐类总量不超过300g/L、溶液pH值8.0～9.0、液气比为35～38L/m3等指标后,脱硫塔后煤气含H2S小于300mg/m3,脱硫效率大于95%。

常压脱硫装置运行小结

对常压脱硫试车过程和运行的不正常情况进行了分析,通过调整达到了稳定运行的状态,保证了系统的正常运行。

电絮凝、膜法负压脱硫中试装置处理炼油厂含硫废水

简要介绍了目前国内炼油含硫废水的处置处理技术;主要阐述了采用电絮凝、膜法负压脱硫技术处理含硫废水工业应用装置放大实验。含硫废水采用电絮凝及pH调节剂,将含硫废水的pH值调节为4~6;输入膜法负压脱硫单元进行脱硫处理。本方法采用电絮凝、膜法负压脱硫技术处理含硫废水,脱硫效率高,絮凝效果好,不添加化学药剂,无二次污染,可实现撬装化处理,运行成本大大降低。

两种原料气常压栲胶脱硫工艺的比较

从常压栲胶脱硫工艺的流程和工艺参数方面,分别介绍了兖矿鲁南化工的粗煤气常压栲胶脱硫工艺和明水大化的半水煤气常压栲胶脱硫工艺,并对两种工艺做了简要的分析和对比。

焦炉煤气全负压脱硫工艺改造分析

山东铁雄新沙能源有限公司化产一期采用的是两级脱硫工艺,前置负压氨法脱硫,后置正压钠法脱硫工艺,负压脱硫以煤气中的氨为碱源,使用络合铁脱硫催化剂,正压钠法加入纯碱为碱源,使用PDS脱硫催化剂。为降低运行费用,利用一期系统停车的机会把后置正压钠法脱硫全部改为前置负压氨法脱硫工艺,无需再添加纯碱,脱硫改为氨法后,消除了原来钠法需要定期排放脱硫液,硫泡沫处理系统统一使用,流程更加顺畅,物料消耗降低,整个脱硫系统的阻力下降,节约了运行费用。

常压脱硫系统PXT脱硫剂应用总结

河南能源化工集团安化公司200 kt/a煤制乙二醇项目原料气采用固定层间歇气化工艺制气,水煤气常压脱硫系统(常脱系统)采用湿法脱硫(栲胶-“968”脱硫剂法),存在满负荷时变脱系统H2S含量超标以及脱硫液中悬浮硫含量高、硫回收率低、员工劳动强度大等问题。经考察,决定试用PXT脱硫剂。介绍PXT脱硫剂添加前的准备工作、添加方案、注意事项、风险评估及应对措施,以及PXT脱硫剂的试用效果。实践表明,试用PXT脱硫剂后,常脱系统工艺指标有所优化,硫回收率得到提高,利于实现系统的安、稳、长、满、优运行。

常压脱硫装置运行小结

山东兖矿国际焦化有限公司是由兖矿、日本伊藤忠和巴西（CVRD）3家合资建设的年产200万吨焦炭和20万吨甲醇的煤化工企业，该企业拆迁原建的7．63m焦炉及其配套的化产回收和煤气净化系统，新建了年产20万吨焦炉气制甲醇装置。焦炉自2006年6月份生产、甲醇同年12月26日投产，通过1年多的运行，对焦炉的运行认识逐步加深，相应的配套装置也逐步完善。

硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备具备推广条件

目前,硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备已经具备了推广应用的3个有利条件,即技术成熟、国家政策鼓励、企业推广意愿较强。可广泛用于再生胶、硫化橡胶粉塑化生产的常压连续脱硫成为废橡胶综合利用产业实现绿色发展。