对低温高硫钒钛铁水脱硫工艺的优化

根据钒钛铁水的特点,对铁水情况进行分析,阐述了钒钛铁水在脱硫处理中存在的难点及改进方法。对比分析了脱硫工艺及脱硫剂配方改进前后对脱硫率和脱硫扒渣铁损的影响。结果表明:为达到较好的低温高硫钒钛铁水的较好脱硫效果,混合型钙基脱硫剂和钝化镁的最佳配比为7:1,能保证脱硫率达到86%以上;“渣铁分离剂”在“低温高硫钒钛铁水”的脱硫过程中能促进渣铁分离,降低脱硫扒渣铁损;使用渣铁分离剂后扒渣铁损由原来的32 kg/t铁逐步降低至21 kg/t铁,月度综合值最低的已达18.2 kg/t铁,效果明显。

攀钢钒硫控制生产实践

本文通过对攀钢钒脱硫生产实践调研,阐述脱硫生产硫控制现状,归纳分析脱硫生产硫控制现状存在问题,提出攀钢钒硫控制的对策。

承钢铁水炉外脱硫工艺探讨

介绍铁水炉外脱硫原理及工艺流程，对试生产的试验数据进行分析，得出影响脱硫效果的主要因素，用于指导实践生产。

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4~5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl2O3(<1400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100t铁水计)均在1~2t。

钒钛铁水脱硫工艺分析及实践

简述了钒钛铁水的物理特性和我国大多数冶炼钒钛铁水的钢厂在脱硫工艺上的选择;概括了镁基复合喷吹脱硫法的工艺原理和其应用于钒钛铁水脱硫的优势;对比国内常用的2种提钒脱硫工艺流程,分析并得出了先提钒后脱硫的工艺优势。通过对某钢厂生产数据的分析得出,采用镁基复合喷吹法对提钒后的半钢脱硫在脱硫剂的消耗、喷吹时间的长短与镁基复合喷吹脱硫法应用于常规高炉铁水脱硫时相当,且镁粉的消耗量随着半钢温度升高而增大,脱硫剂喷入量和喷吹时间对半钢温降的影响相对不明显。

转炉出钢渣洗脱硫、钙处理工艺应用与研究

1、渣洗工艺研究背景2023年吉林建龙产品结构,按工艺制程区分,氩站直上:93.82%,LF精炼:1.68%,RH精炼4.49%。与历年产品结构较为接近,2022年实际氩站直上产量比为92.94%,由于普钢始终以“低成本”工艺生产,脱氧用铝消耗低,且出钢无任何钢包渣改质物料,故其合金及辅料成本控制较低。但钢液可浇性较为一般,始终保持中包800min通钢时间。但铁水脱硫率需要95%以上,脱硫剂消耗较大,脱硫渣铁产生量较大,脱硫渣铁回用困难。

含钒铁水预处理新技术的研究及应用

为提升钢材产品质量,需要对铁水进行预处理。针对含钒铁水的特殊性,在传统工艺上,开发新型半钢脱磷预处理技术,降低半钢磷含量,实现转炉少渣、高拉碳冶炼操作,降低了石灰、钢铁料消耗和合金消耗,并有效提高了钢材质量和使用性能,对研发更多低磷品种钢具有重要意义。

旋转喷吹脱硫成套工艺技术实现稳定运行

鞍钢集团破解了国内外钢铁企业所共同面对的世界性难题（喷吹脱硫铁损大、脱硫剂利用率低）,成功开发出旋转喷吹脱硫成套工艺技术,并在攀钢集团西昌钢钒公司实现稳定运行,年创经济效益预计在2000万元以上。含钒钛铁水脱硫剂利用率低,渣铁分离困难,铁水预处理技术应用最普遍的喷吹脱硫不可避免的要产生大量喷溅。科技人员锁定含钒钛铁水喷吹脱硫主要问题和关键难点,围绕旋转喷吹脱硫系统的设计理论与关键技术,

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣-铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%~0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。