硫黄回收装置三级硫冷凝器泄漏原因分析与防护措施

硫黄回收装置的设备腐蚀问题是影响装置长周期安全运行的重要因素之一。多年来,装置三级硫冷凝器由于设备制造质量问题、汽包水质量差、装置负荷大幅波动及开停工期间腐蚀等多方面的原因,导致腐蚀泄漏频繁发生。近年来通过做好设备制造质量监控、严格控制炉水质量、做好工艺防腐、平稳生产、减少负荷大幅波动和开停工期间设备的保护等方面工作,三级硫冷凝器的腐蚀问题得到了充分解决。

煤化工硫黄回收装置尾气SO_(2)排放控制措施

介绍了煤化工行业“两头两尾”和氨法吸收的硫黄回收装置工艺原理和工艺流程,并结合煤化工硫黄回收装置实际生产情况,从减少SO_(2)的产生量和提高SO_(2)吸收效果两方面分别讨论了控制排放尾气中SO_(2)浓度的措施。减少SO_(2)产生的主要措施有合理控制配氧量、控制反应器床层温度、控制硫冷凝过程等;提高SO_(2)吸收效果的主要措施有合理控制硫铵液pH值、保证硫铵液浓度和循环量等,为同类煤化工行业硫黄回收装置提供借鉴。

《石油化工硫黄回收加热炉工程技术规范》送审稿审查会顺利召开

行业标准《石油化工硫黄回收加热炉工程技术规范》于2024年4月18日在青岛通过了送审稿审查。标准由山东三维和SEI共同主编、SNEC和GPEC参编。审查会议由中国石化工程部主持、中石化设备中心站组织、山东三维化学集团股份有限公司主办,中石化、中石油和委员单位、炉衬的生产和施工企业,以及炼化企业等单位的专家等20家单位的37位行业代表参加了审查会议。

关于硫黄回收装置制硫炉内压力突然升高的解决办法

在硫黄回收装置运行的过程中,制硫燃烧炉作为最关键设备之一,其稳定运行对整个工艺流程至关重要。然而,在实际生产中,制硫炉内部压力突然升高的现象时有发生,这不仅影响生产效率,还可能导致设备损坏甚至安全事故。基于此,针对制硫炉内压力突然升高的问题进行了系统分析,并提出了一系列解决措施。

硫黄回收装置运行中的腐蚀问题分析及对策

硫黄回收装置是炼化企业环境治理与污染减排的重要装置之一,其平稳操作及安全运行直接影响炼化企业的安全环保生产及经济效益。在硫黄回收装置的运行过程中,由于腐蚀导致设备及管道多次发生泄漏,严重影响装置的长周期平稳运行。通过对硫黄回收装置出现的腐蚀泄漏问题进行归纳梳理,总结了装置各部位的腐蚀情况。从材质升级、工艺管控和腐蚀检测等方面采取措施,为硫黄回收装置的长周期平稳运行提供了安全保障。

硫黄回收装置流程模拟及优化

硫黄回收装置外排尾气指标受多方面的影响,主要包括克劳斯反应温度、加氢反应温度、溶剂吸收系统参数等,为提高装置整体运行效率,同时兼顾尾气排放指标与装置能耗的平衡,利用Aspen Plus软件对硫黄回收装置进行建模,并利用模型对装置在不同条件下的运行情况进行模拟,根据运行结果分析各运行条件对主要工艺参数的影响,拟定装置运行的优化方案。

克劳斯硫黄回收装置液硫泵断轴原因分析与改进建议

某天然气净化厂克劳斯硫黄回收装置液硫泵为长轴液下泵,使用中频繁出现断轴故障。通过对断轴进行化学成分分析、宏观和微观形貌分析、非金属夹杂物评定,并从泵的结构、操作运行和配套液硫池设计几个方面综合分析,认为当泵因滑动轴承磨损等原因出现偏心旋转时,轴受到扭转与弯曲载荷是断轴的主因,轴内非金属夹杂物多、启机瞬间扭矩大是导致断轴的次因,装置减产和配套液硫池设计不合理致使泵长时间处于低流量工况运行也对断轴有影响。从优化工艺操作、状态监测、改进启动方式、材料控制和泵的改型等方面提出了建议措施。

降低硫黄回收装置净化尾气硫含量的生产实践

介绍了硫黄回收单元的工艺流程及净化尾气的排放情况,从制硫转化率、加氢反应转化率、有机硫水解率、循环胺液对H_(2)S的吸收效果等方面分析了净化尾气硫含量超标的原因,通过合理控制制硫炉配风及制硫催化剂床层温度、降低加氢反应器的催化剂床层温度、提高脱硫塔贫胺液浓度和胺液品质等优化操作,净化尾气的硫质量浓度低于50 mg/m^(3),硫黄回收装置实现了平稳运行。

硫黄回收装置液硫品质提升措施

针对硫黄回收装置液硫中H_(2)S含量不达标的问题进行分析,主要影响因素有低压蒸汽管网压力偏高、空气鼓泡管铺设不足、液硫循环喷射停运、液硫池废气排放流程限制等,提出了降低液硫中H_(2)S含量的措施。措施实施后液硫中H_(2)S含量合格率由94.2%提升至100%,保证了液硫产品的品质,同时降低了H_(2)S对液硫管线和设备的腐蚀,避免了次生灾害的发生,为硫黄回收装置液硫品质提升提供了新的实施方案。

热氮吹扫工艺在硫黄回收装置停工中的应用

详细介绍了某50 kt/a硫黄回收装置热氮吹扫工艺的流程、停工操作的具体实施步骤及注意事项,从排放尾气的SO_(2)浓度和催化剂床层的温度变化情况、硫冷凝器和催化剂的洁净程度等方面对该工艺的吹扫效果进行了评价,并与传统的燃料气吹扫工艺进行了能耗对比,针对停工过程存在的不足提出了改进建议。采用热氮吹扫工艺对硫黄回收装置进行停工,克劳斯单元及加氢单元联合用热氮吹扫除硫、钝化,溶剂吸收单元热循环脱硫化氢,循环酸性气送至其他在运的硫黄回收装置,整个停工过程实现尾气达标排放,SO_(2)质量浓度小于100 mg/m^(3),实现了绿色停工的目标。

烟气碱洗脱硫工艺在硫黄回收装置的应用

介绍了140 kt/a硫黄回收装置尾气焚烧炉后增设的烟气碱洗脱硫单元的工艺原理、工艺流程、技术特点及主要设备材质选型情况,重点介绍了该烟气碱洗脱硫单元的运行情况及在运行过程中出现的问题及改进措施。烟气碱洗脱硫单元投运近六年来,整体运行稳定,针对烟气碱洗塔压降上升、液位波动及含盐废水超标等问题,通过采取工艺优化、设备改进、操作调整等一系列措施,提升了烟气碱洗脱硫单元运行的可靠性,排放尾气的ρ(SO_(2))由碱洗前300 mg/m^(3)降至15 mg/m^(3)以下,环保效益显著。

硫黄回收装置长周期运行问题与对策

介绍了中国石化扬子石油化工有限公司140kt/a硫黄回收装置的工艺流程与工艺特点.对影响硫黄回收装置长周期运行的系统堵塞、胺液质量下降、克劳斯炉废热锅炉腐蚀、碱洗塔压降升高以及酸性气负荷降低等问题进行了分析.通过采取有效措施,解决了上述问题.经过50个月的运转,装置运行总体平稳,烟气排放稳定达标,实现了装置安全、环保、长周期运行的目标.

硫黄回收尾气处理装置运行问题分析及对策

分析了中国石油兰州石化公司2万t/a硫黄回收尾气处理装置在开工初期存在的运行问题,包括急冷塔堵塞及设备腐蚀严重、加氢反应器床层超温、加氢催化剂拆卸过程中易氧化等。通过采取提高加氢反应器的入口温度,适时调整处理量及严格控制Claus反应的气风比,以及在加氢催化剂拆卸过程中不进行钝化和再生、并通氮气保护等措施,使处理后排放烟气中SO2的含量降低至330 mg/m3。

降低硫黄回收装置尾气SO_2排放的措施及效果

国家环保部颁发的《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015)于2015年7月1日正式实施,相对原执行标准,新标准要求硫黄回收装置尾气中SO2排放浓度在一般地区下降近60%,重点地区下降近90%,彰显了国家对环境保护的重视,也对硫黄回收装置提出了更高的运行要求及挑战。本文针对影响硫黄回收装置尾气SO2排放的因素进行了分析,着重对提高装置系统硫回收率、液硫池含硫废气处理、脱硫醇装置氧化尾气治理等方面提出改进措施。相关措施实施后,硫黄回收装置尾气中SO2的排放浓度将低于200 mg/m3,装置技术指标会有大幅提升,能满足新国家标准对一般地区的要求。

硫黄回收新工艺——超级克劳斯法

本文扼要介绍了最近实现工业化的超级克劳斯(Superclaus)法硫黄回收工艺的发展背景和技术特点。文章指出,由于此法在技术和经济上均富有特色,今后必将对硫黄回收工艺产生巨大影响,应该引起我们注意。

硫黄回收装置的优化

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司不断优化硫黄回收装置的工艺技术和保证硫黄回收装置总硫回收率的技术措施及降低尾气中SO2平均排放浓度的效果。通过消化吸收引进技术,改进装置开停工方案以及优化运行操作,实现装置安稳长优运行,完善与发展硫黄回收技术。针对公司原料酸性气组成与量变化较大,优化了3套装置酸性气的分配;使用多种功能的国产化制硫催化剂和尾气处理加氢催化剂,控制与催化剂相适宜的反应温度;处理了酸性水汽提产出的NH3含量较高的酸性气;尾气中SO2的平均排放的质量浓度逐步下降到400mg/m3以下,使硫回收率达到99.95%,Claus(克劳斯硫回收)最大转化率在95%左右。提出了装置还需进一步优化的方案,以进一步降低尾气中SO2的排放浓度,以满足即将执行的国家环境保护部颁布的SO2排放新标准。

可控氧含量工艺在硫黄回收装置停车过程中的应用

硫黄回收装置传统的停工吹硫工艺是在清洁酸性气模式下将Claus制硫部分催化剂热浸泡48h后,再将尾气加氢还原吸收部分切除单独进行加氢催化剂钝化操作的一种工艺流程。根据GB 31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》中SO2排放量≤100mg/m3的要求,硫黄回收装置采用传统的停工方法难以使尾气中SO2达标排放。提出采用可控氧含量法,将低流量酸性气热浸泡后由清洁酸性气吹硫模式替换成燃料气吹硫模式,燃料气与配风既当量燃烧又同步提升增加了过程气流量,并与尾气处理部分和CTS络合铁脱硫单元同时运行。严格按要求分阶段控制过程气氧含量严防加氢反应器床层飞温,控制CTS单元循环溶液pH值稳定在8~9。延长停工吹硫时间,可以在降低排放超标风险的同时降低催化剂床层残余固态硫含量。经过数次停工实践,该方法能满足GB 31570-2015的要求,具有很好的经济效益和环保效益,为同类装置停工过程降低SO2排放提供了参考。

4万t/a硫黄回收装置在低负荷运行下的节能优化措施

介绍了中国石化洛阳分公司两套4万t/a硫黄回收装置的基本情况和工艺原理。受2013年11月22日黄岛原油管道爆炸事件及2014年国际油价的影响,洛阳分公司炼油装置长期处于低负荷运行状态,两套硫黄回收装置受上游影响一直处于低负荷运行状态。为了更好优化装置运行效果,降低装置在低负荷情况下的运行成本。本文提出两套硫黄回收装置"两头一尾"和风机"一拖二"的优化措施,以及在超低负荷运行情况下的补燃操作,节约1.0 MPa蒸汽消耗8 t/h,天然气消耗296 kg/h,电能消耗700 k W·h,经济效益超2 000万元/a以上。提高了装置运行可靠性,保障装置在极端苛刻条件下的安全、平稳、长周期运行。

直流法克劳斯硫黄回收工艺的计算模型研究

应用最小自由能法、物料衡算和热量衡算,建立了直流法克劳斯硫黄回收工艺的计算模型。采用非线性单纯形算法,对直流法克劳斯硫黄回收工艺相关的热力学图表关系曲线进行了拟合,可用于计算克劳斯工艺的平衡组成、硫黄转化率、设备热负荷以及火焰温度。计算结果能很好的与文献数据结果相吻合。

超克劳斯法硫黄回收工艺的技术进展

20世纪80年代中期,荷兰Comprimo公司(现更名为Jacobs公司)在突破传统观念的基础上把克劳斯反应与催化氧化反应结合在一起,成功开发了超克劳斯法硫黄回收工艺,并于1988年在规模为100 t/d的克劳斯装置上实现了工业化应用。目前全球已建成130多套超克劳斯(及优克劳斯)法硫黄回收工艺的工业装置,积累了较丰富的设计与操作经验。高效选择性氧化催化剂和高级燃烧器控制(ABC)系统是超克劳斯法硫黄回收工艺最重要的两项关键技术。近年来,超克劳斯法硫黄回收工艺正通过与富氧燃烧、动力波碱洗等新型工艺技术相结合,以应对杂质组分含量甚高的贫酸气制硫和更为严格的尾气排放要求。