基于微磁检测技术的钢杆淬硬层深度定量预测

为将微磁检测原理应用于钢杆淬硬层深度的定量检测,设计了可同步检测切向磁场强度时变信号、磁滞回线和巴克豪森噪声信号的多功能传感器,从3类微磁信号中提取出共8项特征参数用于淬硬层深度表征.基于逐步回归方法,筛选出显著水平小于0.07的4项微磁特征参数(即矫顽力Hc、切向磁场强度时变信号的3次谐波幅值A3和谐波畸变因子K、巴克豪森噪声信号蝶形曲线的参数H_(cm)),建立了四元线性回归预测模型.该模型对淬硬层深度的预测平均误差仅为3.87%.上述基于多功能传感器的微磁检测方法,可以推广应用于铁磁性杆类构件表面硬化层深度的定量检测.

感应加热表面淬火淬硬层深度的无损检测

利用马氏体和珠光体比容的差异 ,从理论上论述了感应加热淬火淬硬层深度与淬火前后工件直径变化值的关系 ,说明了以一种简便方法对淬硬层深度进行无损检测的可行性 ,并在试验中证实了这种方法。

厚钢板瞬时淬火淬硬层深度预测

厚钢板经瞬时淬火处理后可获得表层有高硬度和耐磨性,而心部有足够塑性和韧性的厚向性能差异化钢板。为实现厚钢板瞬时淬火淬硬层深度预测,在电源频率、电源输出功率、高温层深度(温度超过该钢种的Ac3)、加热时间、钢板移动速度之间建立一种计算模型,并采用Visual C++编写计算程序。本文将高温层深度作为淬硬层深度的预测值,对比淬硬层深度的预测值与实测值,结果表明:其差值均在±0.3 mm以内。该计算模型为厚钢板瞬时淬火淬硬层深度预测提供了理论依据。

淬硬层深度巴克豪森噪音检测方法的研究

叙述了巴克豪森噪音 (BarkhausenNoise简称BN)的理论 ,运用畴壁理论解释了影响巴克豪森噪音的因素 ,并给出了材料内部微量元素的含量对巴克豪森噪音影响的理论表达式 ,研究了钢微观结构的变化对巴克豪森噪音的影响 ,并通过实验给出了 4

基于频谱特征的淬硬层深度脉冲涡流检测仿真分析与试验

对淬火材料表面淬硬层深度进行无损检测是当前的研究热点之一。但目前在利用脉冲涡流检测技术定量检测淬硬层深度的研究中,主要关注的是时域,这种方法容易受到干扰,为此提出基于频谱特征的淬硬层深度脉冲涡流检测方法。该方法首先在脉冲涡流检测淬硬层深度原理的基础上,建立了两层仿真模型;分别在时域和频域分析了不同深度下的检测信号,提出在频域下对淬硬层深度定量检测的频谱新特征量--频率;使用频率特征量计算了淬硬层深度,结果显示频率特征量与淬硬层深度具有良好的线性关系;最后,采用试验的方法对仿真结果进行验证,试验结果证明了所提出的频率特征量的正确性。

钢球淬硬层深度的测定

通过实验研究建立了球径、冷速与至水冷端距离三者之间的关系曲线。把端淬曲线和这种曲线结合起来应用 ,就能预测出所选钢种制成某一直径钢球的淬硬层深度 ;反之 ,也可根据对某一直径钢球的淬硬层深度的要求 。

间隙尺寸对结构钢感应加热淬火淬硬层深度的影响

研究了45、40Cr钢感应加热水冷处理后的组织。感应加热频率为15 kHz,功率、工件相对移动速度分别为40 kW、5~11 mm/s和70 kW、6.5~11 mm/s,感应圈与工件之间的间隙尺寸分别为1.5 mm、3 mm。试验结果表明,淬火试样表面至心部由马氏体、马氏体＋铁素体、马氏体＋铁素体＋珠光体组成,中心为珠光体＋铁素体原始组织。40Cr钢试样与感应圈之间的间隙尺寸由3 mm减小到1.5 mm时,淬硬层深度的增加幅度为：宏观测定法为47%,金相测定法为49%;而45钢试样宏观测定法为45%,金相测定法为46%。

预应力淬硬磨削工件淬硬层深度预测研究

预应力淬硬磨削是将磨削、残余应力控制及表面淬火集成于一体的复合加工技术。基于预应力淬硬磨削工件的淬硬层深度试验结果,提出了基于PSO_LSSVM算法的工件淬硬层深度预测模型。结果表明,样本集分为训练集及测试集,在本次研究范围内,PSO_LSSVM模型训练集误差为0.7%,测试集误差为4.4%。与BP神经网络模型相比,PSO_LSSVM模型的拟合性好、预测精度高、泛化能力强且预测结果更接近真实情况,能够满足对预应力淬硬磨削工件淬硬层深度的预测需求。该研究为预应力淬硬磨削技术的推广与应用提供了技术及理论基础。

汽车转向节淬火过程温度场数值模拟、淬硬层深度预测与验证

本文采用ANSYS对某汽车40Cr转向节的淬火冷却过程温度场进行了数值模拟、温度场的求解，并考虑了材料热物性参数随温度的变化，得到瞬态温度场，进而对照40Cr的CCT推导组织转变，利用临界冷却速度预测了某些位置的淬硬层深度，并通过金相组织分析和硬度测试进行了验证。模拟结果和实验结果基本吻合。实测淬硬层与预测淬硬层深度相比，其值偏大；实测硬度值与预测硬度值相比，其值偏小。

超声波在淬硬层深度测量上的应用

表面感应淬火技术是目前轴类零件表面强化的常用手段之一，测量工件近表面淬硬层深度的传统方法有金相法和硬度法。对于中碳钢，金相法标准不一，硬度法则规定表面所要求的最低硬度的0．8倍处到表面的距离为有效硬化层深度，因此它是变化的。以上两种方法均需要大量破坏工件。超声波背散射法是近年来新兴的无损检测淬硬层深的方法。本文针对调质钢和非调质钢给出了超声波法的检测结果，以期能代替传统的检测方法。

40Cr钢在AQ251淬火介质中淬硬层深度的测定

用“U曲线法”测定了 4 0Cr钢在AQ2 5 1淬火介质中的淬硬层深度 ,为AQ2 5 1淬火剂使用者提供了参考数据。

齿轮齿根的淬硬层深度研究

研究了齿轮的整体高频淬火工艺,通过不同的淬火时间(分别为12 s和17 s)获得了不同的硬化层.利用显微硬度计测出了齿轮齿根不同厚度的硬度,绘制出了硬度变化规律曲线,并根据经验公式分别测算得到了它们的淬硬层深度.同时利用扫描电镜(SEM)对齿根的淬硬层部分进行了显微组织观察,发现不同的淬火时间在硬化层处获得了不同的淬火组织,淬火时间12 s组织为马氏体+铁素体+残余奥氏体,淬火时间为17 s组织为马氏体+极少量针状铁素体+残余奥氏体,后者组织更均匀,强度更高,因此工艺更理想.

磨削条件对45钢最大磨削淬硬层深度的影响

以磨削淬硬实验为基础,研究了单程磨削淬硬过程中磨削深度、工件进给速度对淬硬层深度的影响;同时通过建立最大磨削淬硬层深度的计算模型并结合Matlab软件的数值仿真功能,对45钢最大磨削淬硬层深度进行模拟仿真。结果表明:最大磨削淬硬层深度随着磨削深度的增加或者工件进给速度的减小而增加;采用Matlab对最大磨削淬硬层深度进行数值仿真得到的结果与实验结果吻合度较高,通过建立适当的数学模型可以有效地预测最大磨削淬硬层深度。

水压对大直径棒材淬硬层深度的影响

利用MSC.MARC有限元数值模拟软件,建立大直径棒材在线淬火有限元模型,对大直径棒材在线淬火过程进行温度场模拟。在穿水冷却器结构确定的情况下,依据大直径棒材的淬火冷却工艺参数,进一步模拟研究水压对大直径棒材淬透深度的影响。结果表明:模拟结果与实测结果吻合较好,当水压小于1.2 MPa时,随着水压的增加,大直径棒材淬硬层深度增加明显;当水压大于1.2 MPa时,继续增大水压,淬硬层深度增加并不明显,逐渐趋于恒定值,据此大直径棒材在线淬火的水压控制在1.2 MPa时比较合适。

气门淬硬层深度硬度重复性差原因和解决方法一例

通过改变气门淬火时位置检测方式、加热时间控制方式和淬火程序控制,增加电源稳压措施,以及改善冷却等方法,解决气门帽形淬火淬硬层深度和硬度重复性差的问题。

磨削用量对65Mn钢磨削淬硬层深度及其均匀性的影响

采用刚玉砂轮在普通平面磨床上对65Mn钢进行磨削淬硬,研究磨削深度和工件进给速度对65Mn钢磨削淬硬层深度及其均匀性的影响。结果表明:试件淬硬层由完全淬硬层、过渡层组成;淬硬层最大深度随磨削深度的增大而增大,随工件进给速度的增加而减小;在本试验条件下,磨削深度ap>0.4mm时,试件表层全部淬硬,均匀性较好。

轴类零件表面淬硬层深度的确定

为了确定需要进行表面淬火的轴类零件合理的淬硬层深度,从轴类零件的受力分析入手,根据实际工作应力和材料相应的强度极限,分析了轴类零件表面淬硬层深度的计算方法,确定了最大和最小淬硬层深度的计算公式。

42CrMo钢不同淬硬层深度对轴承许用接触应力的影响

针对具有不同淬硬层深度42CrMo钢轴承的许用接触应力大小不同的问题,采用线性回归法建立永久变形量与最大接触应力之间的线性方程,计算许用接触应力。通过试验分析了套圈淬硬层深度对轴承许用接触应力的影响。结果表明,当淬硬层深度不大于6 mm时,许用接触应力随淬硬层深度的增大而增大。

渗碳淬火件硬度对淬硬层深度测定的影响

硬度法测定渗碳淬火件的淬硬层深度时,如果硬度不同的零件一律按550HV1的界限硬度测定,测定结果误差較大。应根据渗碳淬火件的表面硬度和基体硬度的高低,对550HV1的界限硬度进行修正,用特定值的界限硬度测定的淬硬深层度才是正确的。

淬冷过程瞬态温度场有限元分析及淬硬层深度预测

本文以传热学为理论基础，结合固态相变动力学理论，利用有限无法对淬冷过程温度场进行了计算分析并预测了淬硬层深度。文中考虑了表面换热系数、导热系数、比热、密度等物理参量与温度间的非线性关系，并考虑了相变潜热的影响。计算结果和实测值吻合程度表明，本文所提出的计算方法是可行的。