超重力循环碱液再生技术在液化气脱硫装置上的应用

本文主要介绍了中国石油自主研发的超重力循环碱液再生技术在某石化公司液化气脱硫装置上的应用情况。

微生物法治理气体分馏装置碱液再生尾气的工业应用

介绍了微生物治理法对气体分馏装置碱液再生尾气的治理情况,对工艺原理、运行控制、中试及工业运行除臭效果进行了论述。结果表明,该系统技术先进可靠、成本较低、无二次污染,除臭效果较好,可以治理该类恶臭气体。

焦油液膜接触器碱洗脱硫醇及碱液再生装置分析

目前随着环保生产概念的提出,在稳定生产天然气的同时,不断提出技术改进,消除现场异味同时增加产品附加值,坚持以安全环保的理念运行生产。大唐克旗公司采用褐煤为原料,由于褐煤中含有较多的硫,造成副产品焦油0#中硫醇、硫醚等含量较高,产品异味较大,严重影响了产品的品质及操作运行环境,对此提出针对焦油0#进行异味治理工作。

苛化法再生乙烯生产中的废碱液

采用苛化技术对乙烯生产中的废碱液进行了再生研究,考察了影响再生效果的各种条件因素。当苛化反应温度大于80℃、反应时间超过2h、n(CaO)/n(Na2CO3)=1 1/1时,Na2CO3的转化率可在90%以上,并且再生碱液的物理性质以及再生碱液对CO2吸收速率与新鲜碱液基本相同。

石脑油反抽提再生碱液中二硫化物的工艺研究

分析了液化石油气(LPG)脱硫单元碱渣排放异常以及脱后LPG总硫含量超标的原因,采用加氢裂化装置的重石脑油作为反抽提溶剂,对再生后的碱液进行抽提脱除硫化物。研究结果表明:采用加氢裂化装置的重石脑油可有效地脱除碱液中的硫化物,既保证了LPG产品硫含量合格,又有效降低了脱硫碱渣的排放量。

催化液态烃脱硫醇装置碱液氧化再生(REGEN)系统液(界)位控制方法探究

介绍了广西石化公司催化液态烃脱硫醇装置的主要流程,以及液(界)位控制在液态烃脱硫醇装置中的重要性,重点分析了碱液氧化再生(REGEN)系统液(界)位控制方法,并提出了在实际操作中的控制要点。

延迟焦化装置液化石油气降低总硫技术改造总结

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1号产品精制装置焦化液化石油气脱硫脱硫醇系统,通过使用脱羰基硫溶剂UDS、纤维膜换代、投用碱液再生系统,解决了精制焦化液化石油气羰基硫高、脱硫醇效果差、碱渣外排量高等问题,使得焦化液化石油气羰基硫脱除率达到90%以上,精制焦化液化石油气产品羰基硫的质量浓度由99 mg/m^(3)降至10 mg/m^(3)以内,远低于去气分装置回收丙烯的质量要求(质量浓度不大于60 mg/m^(3))。自投用运行以来,回收焦化液化石油气中丙烯,每年可增加经济效益约4063万元。为同类装置焦化液化石油气降低总硫工艺优化提供了参考借鉴。

碱液系统问题浅析及对策

针对改良苯菲尔工艺的碳酸钾碱液系统在运行20a后出现的碱液脏、再生不彻底、铁离子高、CO2纯度低等问题,采取了一些新的思路和方法,取得了一定的成效。

某硫铁矿尾矿脱硅浸出液再生及硅酸钙的合成

某硫铁矿尾矿中含有大量的铝、硅、钛等元素,通过化学脱硅法可制备出铝精矿,实现该尾矿的综合利用。结果表明,化学脱硅浸出液加入石灰乳可同时得到再生碱液和硅酸钙产品,NaOH浓度约为120g/L的再生碱液返回脱硅浸出过程循环使用。合成硅酸钙最佳试验条件为:CaO用量为理论用量1.1倍、反应时间120 min、反应温度90℃。在优化条件下SiO_2和Al_2O_3沉淀率分别为95.64%和84.93%。制得的硅酸钙产品白度95%～98%,颗粒直径20μm左右,可用于造纸、建材、保温材料等方面。

电渗析法再生CO_2碱吸收液的初步探讨

以Na2CO3和NaHCO3的混合液作为用碱液吸收CO2气体的模拟液,用两室单阴膜电渗析装置对其在小于5V的低电压下进行脱碳处理,并且得出电渗析的方法可以增加回收液中Na2CO3和NaHCO3的浓度比,减少碳的总浓度,起到了对CO2的碱吸收液再生利用的作用。

液化气脱硫醇装置提高碱液利用率研究

某公司目前共有六套液化气碱洗脱硫醇单元,这六套脱硫醇装置液化气脱硫醇的碱液利用率低,碱耗量大,碱渣排放量高。分析了液化气脱硫醇装置碱液利用率低的原因,并提出了提高碱液利用率的方法。

脱硫增效剂在液化气脱硫醇装置的工业应用

某产品精制装置液化气脱硫醇部分由于原油性质复杂、硫含量高,且上游催化、焦化装置不定期回炼火炬凝液、轻污油、重污油等,精制不饱和液化气硫醇、总硫含量偏高且不稳定。为解决这一问题,决定应用ZHQDS-01脱硫增效剂改善脱硫效果。应用脱硫增效剂前,通过分析硫形态,制订了合理的加注方案和优化措施。应用过程中,配合稳定胺洗,及时脱除碱液再生生成的二硫化物,适当降低碱液再生温度,优化氧化风量等操作调整,取得了良好的效果,精制液化气硫醇含量稳定合格。脱硫增效剂的使用不但保证了精制不饱和液化气产品质量合格,且不再使用脱硫醇催化剂,减少了换碱频次,估算每年可节省费用约199万元,降低了装置的运行成本,为企业带来了显著的经济效益。

纤维液膜脱硫醇组合工艺在液化石油气精制中的工业应用

介绍了纤维液膜脱硫醇及碱液高效再生组合工艺在400 kt/a混合液化石油气(LPG)和催化LPG脱硫醇装置的工业应用情况。工业装置运行结果表明,混合LPG产品总硫含量基本达到150 mg/m3、催化LPG产品总硫含量基本达到50 mg/m3的设计指标要求,产品质量合格率在97%以上;脱硫醇碱液采用高效再生技术控制硫醇钠和硫化钠含量小于600μg/g、二硫化物含量小于50μg/g,系统碱液中氢氧化钠浓度稳定在20%(w)左右,碱液再生生成的二硫化物每3 d回收1 t左右。该组合工艺解决了炼厂LPG传统脱硫醇装置产品质量不稳定、波动频繁、脱硫醇碱液再生效果不理想、能耗高、碱渣排放量大等问题,并实现了副产物二硫化物的回收。

液膜脱硫技术在液化石油气精制中的应用

技改后将液膜脱硫技术与碱液富氧氧化再生工艺联合使用,精制液化气的总硫质量浓度为36.39 mg/m^3,产品铜片腐蚀合格率100%,碱渣达到零排放,二硫化物在分离罐中得到有效分离。与传统碱液脱硫技术相比,该脱硫技术具有能耗低、工艺简单、操作简便及脱硫效果好等特点。

液化石油气脱硫醇装置工艺改造及效果分析

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司原液化石油气脱硫醇装置在运行过程中周期性出现脱后总硫超标,影响装置的正常生产。通过对原工艺流程进行分析,查找出导致脱硫效率降低的原因,并有针对性地进行了改造。工艺改造后,装置脱硫总效率由65.8%提高到95.5%,硫醇性硫脱除率由80.7%提高到98.3%,同时降低了装置运行成本,降低了操作人员劳动强度,减少了碱渣排放量,运行至今未再出现脱后液化石油气硫含量超标的问题。

液化石油气脱硫醇装置技术改造分析

介绍了液化石油气MEROX工艺脱硫醇装置运行工况及液膜接触器深度脱硫技术改造方案。改造前产品液化石油气总硫在50 mg/m^3左右,每年排放废碱液600～700 t;改造后装置连续运行9个月,产品液化石油气总硫稳定在10 mg/m^3以下,累计排放废碱液约20 t,废碱液排放量较改造前减少约97%。同时分析了改造前产品液化石油气总硫及废碱液排放量超标的原因,通过采用液膜接触器碱洗技术以提高液化石油气硫醇脱除率、采用深度氧化及液膜接触器溶剂反抽提技术提高再生碱液质量等措施后,再生碱液中硫醇钠和二硫醚的质量分数控制在100μg/g以下,同时采用氮气气提技术降低再生碱液中溶解氧含量,进一步提高二硫醚脱除深度。

焦化液化石油气脱硫醇装置运行状况分析及其优化

介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司焦化液化石油气脱硫醇装置技术应用及初次开工情况,针对装置初次开工运行后存在的问题进行了分析,对于首次开工装置存在的碱液气化能力不足、碱液氧化再生系统工艺流程设计不科学,以及再生后碱液二硫化物分离不理想等问题提出了整改方案,并对工艺操作进行了优化调整。整改及优化后,装置一年来的运行结果表明,再生碱液质量稳定可控,在焦化装置劣质渣油原料比例较低情况下液化石油气脱硫醇效果好,碱渣排放量较常规工艺减少80%以上。在满足脱硫要求的前提下,碱液使用周期延长,经济与环保效益明显。同时也找出了焦化装置劣质渣油原料比例较高时,装置脱硫醇系统运行效果不理想,净化液化石油气总硫出厂指标高的原因。

液化气脱硫醇系统优化

由于浙石化加工的原油性质复杂、硫含量高,而液化气硫含量高问题一直是制约液化气综合利用的重要因素,纤维液膜脱硫醇工艺是近几年广泛应用的新颖技术。本文重点分析了该工艺在生产过程中存在的液化气脱硫化氢效果差,碱液再生不彻底,精制液化气总硫和硫醇硫超标等问题,并提出相应的优化措施。本次优化改进保证了精制液化气产品质量合格,降低了装置的运行成本,为浙石化带来了显著的经济效益。

电石渣双碱法烟气脱硫的工业应用

介绍了寿光新龙电化集团2×170t/h燃煤锅炉采用电石渣双碱法烟气脱硫工艺,试验了不同Na+浓度和Ca∶S情况下吸收液的再生反应时间与效率,测试了不同pH、液气比和Na+浓度的吸收液对脱硫效率的影响,分析了烟气中的过量氧气对脱硫系统的影响,为相似装置的设计提供参考。

液膜脱硫技术的工程应用

中石化股份公司西安石化分公司技改后采用液膜脱硫技术与碱液富氧氧化再生工艺联合使用，精制液化气的总硫含量为36．39mg／m^3，产品铜片腐蚀合格率为100％。液化气碱渣达到零排放，二硫化物在分离罐中得到有效分离。通过对脱硫率的影响因素的分析，确定最佳的操作条件。该技术与传统碱液脱硫技术相比纤维液膜脱硫技术具有能耗低、工艺简单、操作简便及脱硫效果更高等特点。