从高炉瓦斯泥中浮选碳精矿的影响因素研究

文中采用单一浮选从高炉瓦斯泥中浮选碳精矿,通过对捕收剂用量、起泡剂用量、分散剂用量以及浮选浓度这几个主要影响因素的研究,以粗选所得精矿的品位和回收率为指标,得到各种影响因素的最佳选别条件为:捕收剂选用柴油,用量为500g/t,起泡剂选用2号油,用量为25g/t,分散剂选用六偏磷酸钠,用量为100g/t,选矿浓度为5%。在此条件下,进行一粗两精的选矿工艺,可使碳品位从29.2%提高到65%以上,回收率达到66%。

含碳难处理金精矿生物预氧化-TCCA浸金实验研究

某含碳难处理金精矿中金含量15.9 g/t,铁、砷、硫和总碳的质量分数分别为23.17%、3.41%、24.7%和6.06%。金主要以次显微颗粒的形式被包裹于黄铁矿和砷黄铁矿中,同时碳引发“劫金”效应。本文针对该金精矿的特点开展了生物预氧化-TCCA(三氯异氰尿酸)浸金实验研究,建立多元线性回归模型分析浸金过程各因素对浸金效率的显著性影响。结果表明:经生物预氧化作用后,金精矿中硫和砷的分解效率分别可达63.59%和85.77%。拉曼光谱显示金精矿中碳质物缺陷减少,碳质物吸附能力下降。另外,多元线性回归模型分析显示,TCCA浓度、NaCl质量浓度和反应温度对浸金效率产生显著的影响,并呈正相关。TCCA浸金的最优化条件为:TCCA浓度0.22 mol/L,NaCl质量浓度30 g/L,反应温度45℃,矿浆中固体质量分数20%和反应时间3 h。在最优条件下,浸金效率可达87.49%,浸出液中金浓度为6.004 mg/L。

含砷碳金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对某含砷、含碳金精矿进行常规氰化浸出,金浸出率仅为40.82%。采用焙烧预氧化—氰化提金工艺进行处理,取得了较好的技术指标:砷、硫、碳脱除率分别为71.23%、96.60%、87.63%,金氰化浸出率达到91.40%。这为有效利用含砷、含碳双重难处理金矿资源提供了技术依据。

含硫砷含碳金精矿提金工艺研究

针对含硫砷含碳金精矿的性质,进行了提金工艺探索。该金精矿经直接氰化浸出,金浸出率仅为1.33%;经两段焙烧—氰化浸出,金浸出率提高到71.33%,但该方法所需时间长、能耗高、有害元素的脱除不完全且容易发生过焙烧。鉴于此,提出了一段富氧添加硫酸钠焙烧—硫化钠碱浸强化—焙砂氰化浸出提金工艺。一段富氧添加硫酸钠焙烧不但可强化硫、砷和碳的脱除,降低焙烧温度50℃,缩短焙烧时间至30 min以内,而且少量硫酸钠的添加可消除焙砂的固结问题,使金的浸出率增加到84.14%;而对焙砂再进行硫化钠碱浸处理,不仅使被包裹的金得到进一步解离,金浸出率提高到94.72%,且可以回收锑,实现金矿资源的综合回收利用。

含砷、锑、碳难处理金精矿焙烧氰化提金工艺研究

镇沅含砷、锑、碳难处理金精矿直接氰化金浸出率小于 10 % ,采用常规焙烧 -焙砂氰化提金工艺金浸出率仅达到 73 2 % ,而采用先行除锑 ,再焙烧脱除硫、碳、砷的提金工艺方案 ,金氰化浸出率达到90 4 % ,同时锑可作为锑精矿外售 ,经济效益明显。

碳质银精矿富氧-氯化焙烧试验研究

对高硫高碳型碳质银精矿进行了富氧-氯化焙烧预处理试验研究,主要考察了氯化剂质量分数、焙烧温度、空气与氧气体积比、焙烧时间等因素对碳、硫去除率及金、银浸出率的影响。试验结果表明:在氯化剂质量分数10%、焙烧温度550℃、空气与氧气体积比1∶1.5、焙烧时间6 min的最佳焙烧条件下,金、银浸出率分别为98.51%、92.20%。同时,通过对比氧化焙烧、氯化焙烧和富氧-氯化焙烧3种预处理方法表明,富氧-氯化焙烧在处理高硫高碳型复杂银精矿方面具有明显优势。

含碳高砷型难浸金精矿细菌氧化试验研究

广东省某含碳高砷型难浸金精矿 ,常规氰化金浸出率仅为 15 .0 2 % ,通过采用细菌氧化技术 ,使硫化物包裹金暴露或解离 ,吸附金的有机碳被钝化 ,金浸出率达到 94 .4 1% ,获得了较理想的试验研究结果。

碳质银精矿氯化浸出工艺的研究与应用

采用氧化焙烧工艺对碳质银精矿进行除碳、除硫预处理,试验确定焙烧温度为650℃。焙砂以3YL--NaCl无氰氯化体系浸出,研究了影响氯化浸出的因素:3YL用量、氯化钠浓度、浸出酸度、时间、温度℃及固液比等,并在试验确定的工艺条件下,进行了公斤级试验,得出Au、Ag、Cu、Pb、Zn的氯化浸出率分别为95.1%、91.6%、85.7%、95.2%、83.8%。

含碳铅精矿中干扰元素的消除与金的溶解试验研究

根据含碳铅精矿自身的性质与特点 ,通过试验 ,选用氯酸钾硝酸饱和溶液同时消除硫、碳、铅的干扰 ,实现消除干扰因素与溶解金同时完成的一体化方法 。

高碳钼精矿碳钼浮选分离工艺研究

陕西省洛南县黄龙钼矿石具有钼品位低、伴生金属矿物种类多、碳较高等特点,采用碳、钼混合浮选,钼品位由原矿的0.51%提高到7.67%,钼回收率达到88.02%,实现了碳钼分离。

某碳质金精矿富氧焙烧—氯化浸出试验研究

某碳质金精矿直接氰化浸出金浸出率很低,小于30%,为进一步提高金浸出率,针对碳质金精矿性质,进行了富氧焙烧—氯化浸出试验研究。结果表明:与常规氧化焙烧相比,富氧焙烧降低了焙烧温度,缩短了焙烧时间;富氧焙烧最佳焙烧温度550℃~600℃,氧气体积分数50%,焙烧时间2.0 h,在此条件下,碳、硫去除率均在95%以上;焙砂采用M-NaCl氯化浸出,在最佳浸出条件为固液比1∶6,浸液pH=3,浸出剂用量8 kg/t,试样粒度62~75μm,浸出时间4 h时,金浸出率可达92.50%,相对于试样直接氯化浸出时有显著提高;表明富氧焙烧—氯化浸出工艺是可行的。

含砷含碳金精矿简而有效的预处理方法

甘肃省安西县某含砷含碳金精矿 ,经简而有效的焙烧预处理后 ,获得了很好的氰化指标 ,金氰化浸出率大于 93%。

沸腾炉焙烧含碳金精矿温度的控制

沸腾炉焙烧温度的控制是焙烧中的关键因素 。

含碳复杂金精矿提取金银新方法的试验研究

介绍了采用"添加剂焙烧—氯化浸出—亚硫酸钠还原"工艺从某浮选含碳砷、高硫金精矿提取金银的试验过程和结果,该方法不仅克服了传统氰化法的流程长、劳动强度大、成本高等缺点,也克服了其它化学湿法回收贵金属高污染的缺点,而且回收率高,生产周期短,劳动条件较好,能综合回收有价金属。在合理工艺条件下氯化浸金率大于95%。

含碳金精矿中金的碘量法实验分析

金在试样当中通常显示出单质状态,并且分布不均,故而,若想确保分析结果准确性,首先试样细度应不大于0.074mm,均匀性应满足要求。针对金精矿当中含硫、砷、碳进行实验分析,对样品进行分段焙烧来消除干扰,使准确度、精密度明显提升,从而满足检测要求。

含碳金精矿焙烧与金矿石混合氰化浸出的生产实践

论述了含碳金精矿焙烧生产出来的焙砂与金矿石混合氰化浸出的过程,如何控制氰化钠浓度、石灰用量、矿浆浓度、焙砂的粒度和成色等生产工艺参数对其氰化浸出率的影响。在最佳的浸出条件下,氰化浸出率达95%以上。

龙水金矿含碳质浮选精矿氰化提金工艺试验研究

本试验采用浮选精矿氰化两浸两洗－锌粉置换提金工艺，取得了较好技术指标，金的总浸出率为８９．６１％，金的置换率为９９．３８％，金的总回收率为８９．０５％，本文强调，采用两浸两洗并严格控制浸出时间是提高金浸出率的有效措施。

钢厂粉煤灰中回收碳和铁的试验研究

采用先浮选后磁选的方法从粉煤灰中回收碳和铁,结果表明,当磨矿细度为-74μm粒级占99%,捕收剂煤油用量300 g/t,抑制剂碳酸钠用量100 g/t,起泡剂松醇油用量100 g/t,磁场强度300 m T时,可得到品位71.45%、回收率92.50%的碳精矿和品位62.39%、回收率82.42%的铁精矿。

高炉瓦斯灰提铁提碳研究

采用浮选—重选联合选矿技术对新余钢铁公司高炉瓦斯灰中的铁、碳进行回收,工艺简单、技术可靠、过程稳定,可获得全铁含量61.13%、回收率56.12%的铁精矿和碳含量80.09%、回收率88.04%的碳精矿,所获铁精矿、碳精矿可用作烧结原料,尾矿可作为渣砖的原料。该工艺投资省,见效快,具有明显的经济效益和社会效益。

从废弃冶金沉泥中回收碳试验

针对废弃冶金沉泥中含有大量可回收利用的碳,在对其进行化学性质分析的基础上,采用浮选法有效回收其中的碳。通过浮选单因素条件试验,对矿浆浓度、捕收剂种类及用量、起泡剂和抑制剂用量、分散剂种类及用量进行了探索研究。在最佳试验条件:矿浆浓度为5%、捕收剂柴油用量为5 000 g/t、起泡剂2~#油用量为80 g/t,分散剂六偏磷酸钠用量为80 g/t,抑制剂苛性淀粉用量为120 g/t的条件下,得到了碳品位为65.08%,碳回收率为61.89%的碳精矿。试验结果表明,利用浮选法回收冶金沉泥中的碳是可行的。