真空感应熔炼碳脱氧研究

为制备无固相脱氧产物的高洁净钢 ,在真空感应炉内用碳对无铝高纯铁进行脱氧。研究发现 ,在较高的真空度下炉衬材料的热稳定性对钢液终点氧含量产生决定性的影响。当钢液实际氧含量高于炉衬分解平衡氧含量时 ,碳脱氧反应速度决定于钢液中氧的扩散速度 ;当钢液中实际氧含量低于炉衬分解平衡氧含量时 。

真空感应熔炼中的碳脱氧

应用热力学稳定性好的氧化钙耐火材料，提高精炼温度，强化碳脱氧的热力学和动力学条件。

安钢低碳铝镇静钢RH碳脱氧工艺实践

根据安钢低碳铝镇静钢RH碳脱氧工艺生产实践，详细讨论了转炉适当‘拉高碳”——RH碳脱氧工艺的可行性，对RH处理前“高碳低氧”的利与弊进行了重点阐述与分析。分析认为，在保证工序稳定的情况下，转炉终点碳相比常规工艺可提高0．010％～0．030％，从而能够降低钢铁料消耗成本；同时，RH碳脱氧终点碳、氧含量波动更小，氧含量相比常规工艺降低了约10ppm。

大型电站转子钢真空碳脱氧的工业性试验研究

通过6炉次钢液脱氧试验,结果表明:调整炉渣成分并采取一系列控制,可获得稳定良好的脱氧效果,并提出了“钢包炉内适量的铝沉淀脱氧+充分的真空碳脱氧”处理低硅转子钢的冶炼工艺。

高效洁净常压下碳脱氧技术研究与实践

介绍了常压下碳脱氧技术的机理和在炼钢生产中的实践。该技术利用LF电弧的高温、碳素脱氧剂和渣料中的白灰造电石渣,对沸腾钢的钢渣和钢水脱氧,具有LF升温效率高、处理后的钢水洁净度高的特点。鞍钢股份有限公司炼钢总厂采用该技术生产低碳铝镇静钢,不考虑钢水质量提升带来的效益,仅降低合金成本创效可达10~20元/t钢。该技术也可用于大多数高、中、低碳钢的生产。

真空碳脱氧纯净化技术在大型钢锭制备中的应用

通过控制主要脱氧元素Si、Al含量,可以使钢液在真空条件下发生剧烈C、O反应,从而进一步降低大型钢锭中的氧化物夹杂、气体含量,使其达到高纯净化效果。本研究利用真空碳脱氧生产纯净钢的优势,在不同锭型上实施了双真空碳脱氧(DVCD)冶炼、浇注工艺操作,最终制备出T[O]≤15×10-6、[H]<1×10-6加氢反应器、电站类锻件产品用的高纯净大型钢锭。研究结果表明:真空碳脱氧作为钢液纯净化生产的一种手段,可以有效提高大型钢锭的纯净度;进行真空碳脱氧工艺操作,中间包使用滑动水口控制系统同样能制备出高纯净度的大型钢锭;对于中碳钢55A来说,只需控制钢液中Al含量,就可以实现很好的真空碳脱氧效果。

GCr18Mo轴承钢真空碳脱氧研究

研究了GCr18Mo轴承钢在不同真空度下碳脱氧的效果,建立了碳脱氧以及真空脱氮的热力学与动力学模型。结果表明:在1873 K条件下,真空度为10、50、100 Pa时,碳脱氧可将原始钢中的氧含量从100μg/g降低至12.8~25.6μg/g;随着真空处理时间从10 min延长至60 min,钢中氧含量和氮含量不断降低,夹杂物的数量明显减少、尺寸减小;与铝脱氧相比,碳脱氧的钢夹杂物数量更少、尺寸更小。最后,根据试验结果建立了CGr18Mo轴承钢在不同真空度下碳脱氧的氧含量和氮含量随真空处理时间变化的关系式。

β-SiC微粉除碳脱氧的研究

在研究了以稻壳为原料生长的β-SiC汇颗粒富碳的机理和形态的基础上，采用高温除碳、细磨、酸浸脱氧工艺处理，成功地获得了纯度98％以上的β-SiC汇微粉，产品经过XPS、XRD及能谱仪等手段的分析，证明其经验式为SiC1.024，这种碳微过量的SiC将有助于提高复合材料的高温抗氧化性。

LF精炼炉真空碳脱氧工艺研究

采用CaO-CaF2-Al2O3渣系、Cao-SiO2渣系及CaO-CaF2渣系,利用真空碳脱氧,能够冶炼出硅含量很低,S、P、气体及探伤要求严格的加氢、水电、核电钢种,钢中氧含量、夹杂物及气体含量均能达到技术条件要求。

RH真空碳脱氧的试验研究

从热力学及动力学方面对RH真空精炼炉碳脱氧可行性进行了分析,并对低碳钢进行了小批量试验,通过试验验证了真空碳脱氧可行,在125t炉容条件下,碳粉脱氧为(5.7~6.7)×10^(-6)/kg,碳粉平均升温0.6℃/kg,真空碳脱氧需在低碳钢种中进行,钢种目标碳含量以0.015%~0.025%为宜。

精炼过程中的真空碳脱氧试验

电炉出钢的过氧化现象比较频繁,使后步工序脱氧剂及辅料成本增加,且容易产生钢板探伤不合。通过采取真空碳脱氧工艺,可以在大幅降低生产成本的前提下,提高钢板探伤合格率。

真空碳脱氧(VCD)工艺参数对3.5NiCrMoV钢的影响

本文研究了在自行改装的真空熔炼模拟试验装置中,真空碳脱氧(VCD)过程工艺参数对3.5NiCrMoV钢的影响。结果表明,就去[H]而言,当钢中含[Si]量符合现有技术标准的情况下,不必苛求过高的处理温度和过低的真空压强。在本试验所有的工艺参数组合下,只要具有充分的动力学条件,均能获得令人满意的含[O]水平。去[N]的效果随着处理温度的提高而明显增加,过程的脱碳量对最终含[N]水平具有重大的作用。无论是对去[H]还是去[N]来说,采用大于1000Pa的环境真空压强都是不适宜的。在VCD过程中,[Mn]的损耗应该引起足够的重视,它对微量元素[As]和[Sn]的去除显示出改善的迹象;元素[Ni]、[Cr]、[Mo]和[V]保持着十分稳定的状态;[P]趋于增加,而[S]则趋下降。作者认为:本研究的结果,不但适用于3.5NiCrMoV钢,而且也适用于其它的合金结构钢。

真空碳脱氧对NiCrMoV回火钢大锻件的影响（德文）

为满足电站锻件对质量的严格要求，对真空碳脱氧的特性和质量的影响，以及Si、P等杂．质对回火脆性的影响进行研究，井用研究成果指导真空碳脱氧冶炼大型锻件。

电站汽轮机转子主轴锻件使用真空碳脱氧工艺的效果

一般认为，真空碳脱氧（VCD）工艺对钢锻件的效应是积极的。从前一时期的一些文献资料（1-4，8-10）看，可以归纳为：

17CrNiMo6渗碳齿轮钢真空碳脱氧技术应用研究

阐述了采用真空碳脱氧工艺生产17CrNiMo6高强度渗碳齿轮钢的生产实践。详细分析了真空碳脱氧工艺的应用理论及各环节工艺要点控制,产品质量检测结果满足齿轮钢技术规范要求。

低碳钢在RH工序碳粒脱氧的生产实践

对低碳钢RH工序碳粒脱氧工艺进行了论述。通过理论分析与实际工艺方案的设计,对RH工序碳粒脱氧工艺过程的到站温度、真空度、环流气体流量、吹氧等环节进行了有效控制。与原单纯使用铝脱氧的工艺比较,有效降低了合金成本,减少了夹杂物含量,提高了钢水纯净度。

碳脱氧在钢包顶渣改质中的应用

为了进一步降低夹杂物缺陷并提高产品质量,基于碳脱氧进行了钢包顶渣改质的研究。冷轧产品的生产工艺为铁水预处理→转炉→RH精炼→连铸,为减少钢中夹杂物质量分数,需要进行钢包顶渣改质,同时降低钢包顶渣TFe质量分数。采用粒碳部分替代铝渣球的方法进行基于碳脱氧工艺的钢包顶渣改质,试验结果表明,顶渣改质效果良好,在顶渣TFe质量分数、中间包钢水游离氧明显降低的同时铸坯中Al2O3夹杂物得到优化;"30kg粒渣+铝渣球"工艺降低生产成本5.16元/t(钢)。

抗恶性肿瘤新药N^4-戊氧碳酰-5’-脱氧-5-氟胞嘧啶的合成

以去氧氟尿苷、盐酸羟胺、氯甲酸正戊酯等为原料合成N4-戊氧碳酰-5’-脱氧-5-氟胞嘧啶,反应经加成、氢化、缩合、酰胺化等步骤得目标产物。产物经元素分析、IR、1H-NMR、13C-NMR、EI-MS确证。五步合成目标产物N4-戊氧碳酰-5’-脱氧-5-氟胞嘧啶总产率20.05%(以去氧氟尿苷计)。

有效进行碳的真空脱氧应采取的措施

a．进行真空脱碳脱氧前尽可能使钢中氧处于易与碳结合的状态，例如溶解的氧或Cr2O3，MnO等氧化物。