模锻和碾环对滚刀刀圈耐磨性能及力学性能的影响

为了研究不同锻造方式对滚刀刀圈耐磨性能及力学性能的影响,通过磨粒磨损试验机、金相显微镜等设备分别对模锻及碾环成型的滚刀刀圈不同部位的硬度、冲击韧性、耐磨性能和微观组织进行分析,并通过TBM(Tunnel Boring Machine)掘进工业试验对不同锻造工艺制造的刀圈的实际使用耐磨性能进行对比,最终得出:模锻和碾环成型工艺对滚刀刀圈刃口耐磨性能影响差别较小,磨粒磨损失重量分别为3.13 g及3.15 g。但在碾环工艺下刀圈内孔的耐磨性显著下降,其失重量达到4.2g;模锻工艺下刀圈刃口和刀圈内孔的硬度和冲击韧性相差不大,硬度分别为59.5 HRC及59.4 HRC,Ku2冲击功分别为12.8 J及13.4 J。而碾环工艺下,刀圈内孔的硬度低于刀圈刃口,其中内孔硬度为58.4 HRC,刃口硬度为59.5 HRC。而刀圈内孔的韧性高于刀圈刃口,分别为15.1 J和12.4 J;实际的工程应用中,磨损13 mm时模锻刀圈和碾环刀圈分别掘进124.65 m和123.78 m,说明锻造成型工艺对刀圈的实际使用耐磨性能影响差别较小。

Φ800mm碾环机主传动箱润滑的改进

Φ800mm碾环机用于环件的轧制,对Φ800mm碾环机主传动箱润滑系统存在的问题和原因分析,判断出主传动箱润滑系统存在的主要问题,提出了解决问题的方法。

径轴向数控碾环机工艺优化控制与CAPP系统改进

为减少工艺人员主观因素和碾环机状态对风电法兰环成形品质的影响,改进并设计了一种CAPP系统,利用电气控制和专家经验推理实现对环件成形工艺的优化与控制。应用表明,该CAPP系统适于5 m数控碾环机的辅助工艺设计,能在线监测碾环机状态并修正成形工艺;稳定轧制时,与线性化控制的拟合度高,有利于减小环件成形过程中的椭圆度。

碾环成型应用于液压支架生产的优势分析

简单论了述碾环成型原理及特点,通过对比,介绍了液压支架环类典型零件-导向套使用碾环成型的优势,并指出液压支架在进一步标准化基础上使用碾环成型是能产生较大效益空间的正确选择。

Viper母接头碾环成形数值模拟分析

运用Deform软件对Viper母接头碾环工艺进行数值模拟和工艺分析,找到了试制失败的真正原因,并提出了改进措施,改变了传统以实际试验为主的产品开发模式,使碾环工艺具有了预见性和科学性,提高了工艺设计的准确性和可靠性。

环件锻轧生产线核心设备及功能特点综述

环形锻件凭借其优异的力学性能在诸多工业领域具有非常广泛的应用。环形锻件是一种涉及材料多、量大面广的重工业零件。由于环形锻件常处于工作时间长、高温、高压、高转速、高低频振动综合作用的恶劣环境中,因而对锻件质量和尺寸的要求十分苛刻,这就对环形锻件的锻造工艺提出了更高的要求,环件锻轧技术也因此得到了快速发展。本文以天锻公司生产的一条自动化环件锻轧生产线为例,结合异形截面环形锻件的生产工艺,重点介绍生产线中的核心装备及其功能特点,为该类环件锻轧生产线的技术要点和发展方向具有一定的参考意义。

国产化10Cr9Mo1VNbN环件制造工艺

10Cr9Mo1VNbN钢是一种马氏体耐热钢,具有较好的抗高温氧化性及高温抗蠕变等特性。介绍了10Cr9Mo1VNbN环锻件制造工艺,性能检测结果均满足技术要求,为生产材质接近的其他耐热钢材料积累了相关经验。

国产红套环锻件制造工艺与各项性能研究

阐述了超超临界汽轮机高压内缸红套环锻件的制造工艺,通过解剖试验,测定了锻件在不同部位的拉伸性能、冲击性能、晶粒度、夹杂物等各项性能。结果表明,锻件的制造工艺完整可靠,锻件的各项性能优异,尤其是均匀性非常好,实现了国产化目的。

大型环锻设备轴向轧辊异形改造

在国家产业政策的支持下,作为绿色清洁能源的风电产业得到迅速发展,尤其是大型海上风力电场的建设。而风力发电的核心部件“风电法兰和风电轴承”制造难度和质量要求非常高,需要铸坯整体锻造环件作为其加工坯件。天津市特钢精锻有限公司是生产大型、高端环锻件的专业厂家,为了适应严酷的市场竞争环境,减少大型环锻件的生产制造成本,对碾环机锥形轧辊结构和轧制工艺进行了研究和改进。本文介绍了碾环机的工作原理、结构、性能及生产工艺流程,提出了碾环机设备及轧制工艺改进方案。通过碾环机锥形轧辊结构异形改造和环锻件轴向两段式轧制,提高了环锻件产品原料利用率,降低了环件的机加工量。

2A14铝合金筒体锻件成形工艺分析

在2A14铝合金筒体锻件试制过程中,采用十字镦拔加马架扩孔和芯轴拔长的开坯工艺方案,在立式碾环机上进行碾环生产,生产出了满足力学性能要求的锻件。

铜阳极泥处理卡尔多炉炉体国产化的研究

主要对卡尔多炉炉体的结构、材质和弹性圈等进行研究,选择弹性圈的材质和加工制作方法。自行研制的卡尔多炉炉体完全取代进口炉体,节约了备件费用,减少了炉修时间。

推力轴承工艺与工装的改进

针对推力轴承加工过程中存在的锻造工艺落后、留量大、精度差、切断宽度大等问题,对锻造工艺进行了改进,由自由锻4件合锻改为碾环锻造8件合锻,减少了加工留量,提高了效率;工件分离由车刀切断改为锯片锯断,减少了切断留量和端面留量,节约了原材料,提高了加工工效,降低了生产成本;对锯床进行了技术改造,并制作了新工装,为工艺改进奠定了基础。