某红土镍矿磁化焙烧-磁选预富集试验研究

对某褐铁矿型红土镍矿进行了磁化焙烧-弱磁选预富集试验研究,重点考察了煤粉配比、焙烧时间、磨矿细度和弱磁选磁场强度等因素对分选指标的影响。在焙烧温度为750℃,焙烧时间为50 min,配煤量为12%条件下进行磁化焙烧,焙烧产物在磨矿细度-0.038 mm为34.29%,磁场强度为0.30 T的条件下进行磁选分离,获得的铁精矿中铁和镍品位分别为60.71%和1.03%,铁和镍的回收率分别为91.13%和90.80%,表明磁化焙烧—磁选是预集回收褐铁矿型红土镍矿中铁和镍的有效技术途径。

赤泥磁化焙烧选铁技术工程应用及经济性分析

采用低温溶出处理的三水铝石型铝土矿溶出赤泥,主要以磁性较差的褐铁矿或者铝针铁矿形态存在,磁选效果不佳。采用磁化焙烧-湿法磁选生产工艺对此类赤泥进行处理,可达到较好的磁选效果,品位为56%的铁精矿,产率可达到31%以上。某沿海氧化铝项目拟采用磁化焙烧-湿法磁选工艺,项目总占地61975 m^(2),总投资43363万元。工程应用后每年减少干赤泥91.7万t,减少赤泥堆存库容61.3万方,每年实现利润920万元。

某尾矿预富集-磁化焙烧-磁选工艺试验研究

采用"预富集-磁化焙烧-磁选工艺"对某赤铁矿尾矿进行了选别试验研究。在一段磨矿细度-0.074 mm粒级含量90%,二段磨矿细度-0.025 mm粒级含量90%条件下,获得了精矿品位65.82%、产率9.63%、金属回收率55.21%、尾矿品位5.69%的选别指标,实现了对赤铁矿尾矿中铁矿物的有效回收。

某难选弱磁性铁矿磁化焙烧-磁选试验研究

对江苏某难选弱磁性铁矿石进行了预还原磁化焙烧-磁选试验研究。结果表明,矿样在预还原反应温度750℃、反应时间60 min、还原剂煤用量3%、磨矿细度-0.074 mm粒级占75%条件下,经一粗一精一扫弱磁选,可获得铁品位65.05%、铁回收率96.19%的高品质铁精矿。研究结果可为难选弱磁性铁矿石选别提供一定参考。

某赤泥预富集-闪速磁化焙烧扩大连续试验研究

针对某含铁赤泥样品,在工艺矿物学研究基础上,进行了强磁选预富集-闪速磁化焙烧-磨矿-弱磁选扩大连续试验研究。工艺矿物学研究结果表明,试样中铁品位26.06%,是主要的回收组分,其中呈赤(褐)铁矿形式产出的铁占96.85%,磁化焙烧是选铁的有效途径。闪速磁化焙烧矿XRD分析和MLA分析检测结果表明,反应炉入口温度740~760℃、烟气中CO含量1.8%~2.2%条件下获得的焙烧矿中铁矿物主要为磁铁矿,矿样磁化效果较为理想。焙烧矿经磨矿-弱磁选工艺处理,可获得铁精矿产率58.35%、TFe品位60.15%、铁回收率82.08%的选别指标。

马钢罗河矿尾矿预富集—悬浮磁化焙烧—磁选技术研究

马钢罗河矿选矿厂铁尾矿TFe品位高达13%以上,具有一定回收价值。采用预富集悬浮磁化焙烧磁选工艺对罗河矿尾矿开展试验研究。结果表明:试样经一阶段磁选磨矿二阶段磁选,磁选混合精矿1粗2精2扫浮选流程分选后,获得的预富集精矿铁品位为29.17%、铁回收率57.91%、硫含量0.402%;预富集精矿在焙烧温度540℃、还原时间30min、还原气体浓度60%、气体流量600mL/min、还原剂H2与CO体积比为3∶1、焙烧产品磨矿细度-0.023mm占95%、磁选场强159.2kA/m的条件下,最终可获得精矿铁品位64.30%、回收率45.90%、S含量0.110%的技术指标。磁选精矿中主要铁矿物为磁铁矿,且磁性铁矿物中铁的分布率高达98.26%,脉石矿物主要为石英,含量为6.32%。悬浮磁化焙烧磁选技术有效地回收了尾矿中的铁元素,为马钢罗河矿尾矿的开发利用提供了技术支撑。

东鞍山浮选尾矿预富集—磁化焙烧—磁选试验研究

东鞍山烧结厂浮选尾矿铁品位为17.20%,铁主要以赤(褐)铁矿形式存在,分布率达70.17%,磁铁矿含量较少。为高效回收利用该浮选尾矿,采用预富集—磁化焙烧—磁选工艺流程开展系统的试验研究,并对磁化焙烧前后矿样进行XRD、铁物相分析。结果表明:磁选预富集精矿在焙烧温度560℃、焙烧时间12 min、充气量0.03m^(3)/h、CO浓度30%的较优条件下进行磁化焙烧,焙烧产品磨矿至-0.025 mm含量占98%,在磁场强度为104 kA/m的条件下经弱磁选别,可获得精矿铁品位63.02%、铁回收率81.39%的技术指标;预富集精矿通过磁化焙烧,赤(褐)铁的分布率由66.98%减少至2.85%,磁性铁的分布率由13.98%增大至88.36%,表明磁化焙烧能高效地实现弱磁性铁矿物向强磁性铁矿物转化,经磁选可有效回收。

国外某褐铁矿预洗矿-磁化焙烧-弱磁选工艺研究

对国外某褐铁矿进行了选矿工艺研究。采用预洗矿-磁化焙烧-弱磁选工艺,当磨矿细度为-0.075 mm粒级占97.75%,最终可获得铁精矿产率65.25%、TFe品位63.59%、回收率84.18%的指标。通过对比试验论证了对该类褐铁矿进行预洗矿的必要性。

酒钢-1mm镜铁矿粉矿微波磁化焙烧—弱磁选试验

鉴于酒钢-1 mm镜铁矿粉矿采用常规选矿方法难以获得好的分选指标,进行常规磁化焙烧—弱磁选又需解决球团问题,以哈密烟煤为还原剂,对该粉矿开展了微波磁化焙烧—弱磁选研究,考察了煤粉用量、微波功率、焙烧温度、焙烧时间、焙烧产品磨矿细度和弱磁选磁场强度对所获铁精矿指标的影响。试验结果表明,在煤粉与矿石的质量比为5%、微波功率为1 k W、焙烧温度为550℃条件下将该粉矿微波磁化焙烧15 min,然后将焙烧矿磨细至-0.074 mm占85.65%,在92.16 k A/m磁场强度下进行1次磁选管选别,可获得铁精矿铁品位为55.10%、铁回收率为86.65%的较好指标,从而为该-1 mm镜铁矿粉矿中铁矿物的高效回收提供了一种新思路。

某菱-赤褐混合型铁矿石回转窑磁化焙烧—弱磁选试验

回转窑磁化焙烧—磁选技术是综合回收处理各类菱-赤褐混合型铁矿石的有效手段。甘肃某菱-赤褐混合型铁矿石铁品位33. 83%,铁主要以赤褐铁矿和菱铁矿的形式存在,占总铁的84. 04%,难以选别。在焙烧温度800℃、还原剂用量2%、焙烧时间30 min、焙烧矿磨矿细度-0. 037 mm 77. 87%的条件下进行磁化焙烧—1粗1精弱磁选试验,可获得铁精矿产率58. 12%、品位58. 76%、回收率87. 31%的良好指标。菱铁矿焙烧过程生成的CO能减少焙烧还原剂的用量,回转窑磁化焙烧—磁选技术适于处理该类菱-赤褐混合型铁矿石。

赤泥磁化焙烧湿法选铁技术研究及工程应用经济性分析

采用低温拜耳法处理的三水铝石型铝土矿溶出赤泥,主要以磁性较差的褐铁矿或者铝针铁矿形态存在,磁性弱,磁选效果不佳。试验表明,采用磁化焙烧-湿法磁选生产工艺对此类赤泥进行处理,可达到较好的磁选效果,品位为56%的铁精矿,铁的回收率可达到62%。以某港口氧化铝项目为例,根据试验数据进行计算,采用赤泥磁化焙烧-湿法磁选生产工艺后,预计每年减排赤泥1 337 kt/a,节约赤泥堆存库容106.96万方,每年实现利润1 438.6万元。

分散态磁化焙烧—磁选回收某金尾矿中的铁

采用分散态磁化焙烧—磁选方法对某金尾矿中含量为27.26%的铁进行回收试验,着重考察了焙烧时间、磁场强度、分散剂(六偏磷酸钠)用量、絮凝剂(油酸+煤油)用量对精矿铁品位和回收率的影响。试验结果表明:将原料于850℃和CO所占气体体积分数为2%的气氛中分散态磁化焙烧5 min,对得到的焙烧矿在磁场强度为111.44 kA/m、分散剂和絮凝剂掺量分别为2.50和5.64 kg/t的条件下进行1次弱磁选,可以获得品位为57.15%、回收率为81.43%的铁精矿。

大西沟菱褐铁矿表面磁化焙烧⁃强磁选新工艺研究

对大西沟铁矿进行了表面磁化焙烧⁃强磁选预富集新工艺探索。结果表明,采用表面磁化焙烧⁃强磁选预富集技术,在尾矿铁损失率仅10.30%的情况下,可以将菱褐铁矿品位从23.93%提高至33.89%,抛出产率36.68%、品位仅6.72%的尾矿。表面磁化焙烧⁃强磁选一粗两精流程可获得强磁精矿品位42.15%、回收率69.39%,总尾矿品位仅11.44%。研究成果可为菱褐铁矿合理经济利用提供新的方案。

包钢选矿厂强磁选粗精矿磁化焙烧—弱磁选尾矿回收稀土的选矿工艺研究

对包钢选矿厂强磁选粗精矿经磁化焙烧—弱磁选所得尾矿进行稀土的选矿工艺研究。试验结果表明,弱磁选尾矿经预先脱碳并经混合浮选后得到的混合浮选精矿,对其进行了单一流程及一次粗选、三次精选、一次扫选的全流程试验研究,最终获得了REO品位64.41%,回收率18.13%的稀土精矿产品。同时,对试验流程的改进和优化提出了建议。

鞍钢东部尾矿资源特征及磁选预富集工艺研究

鞍钢东部尾矿样铁品位为10.64%,FeO含量为2.71%,铁主要以赤(褐)铁矿形式存在,磁铁矿少量,且这些铁矿物嵌布粒度较细,单体解离度较低,常规选矿工艺难以获得高品质的铁精矿。为解决该二次资源的开发利用问题,对有代表性试样进行了选矿试验研究。结果表明,采用筒式弱磁选—立环高梯度强磁选的初级预富集工艺处理,抛尾产率达49.48%,获得铁品位为16.24%、铁回收率为78.54%的初级预富集精矿;初级预富集精矿在磨矿细度为-0.043 mm占90%的情况下,采用筒式弱磁选—立环高梯度强磁选工艺处理,可获得铁品位为32.08%、铁回收率为62.68%的预富集精矿;采用弱磁选1—立环高梯度强磁选1初级预富集—初级预富集精矿细磨—弱磁选2—立环高梯度强磁选2再富集的阶段磨选流程处理试样,可获得铁品位32.08%、铁回收率62.68%的磁选预富集精矿,抛尾产率达79.21%,这有效降低了后续焙烧—磁选系统处理量,从而大幅度降低了后续生产成本,为二次铁矿石资源的高效利用提供了技术支持。

磁化焙烧选别细粒难选赤铁矿尾矿试验研究

采用物理方法回收细粒难选赤铁矿尾矿,金属回收率不高,为实现铁尾矿资源的高效利用,采用预富集—焙烧工艺对细粒难选赤铁矿尾矿进行选别试验,试验主要包括:尾矿的预富集试验、预富集精矿磁化焙烧试验、焙烧产品再磨再选试验。试验矿样在给矿TFe品位为15.68%的条件下,预富集试验得到了精矿TFe品位33.19%、回收率60.45%的技术指标。预富集精矿焙烧后经单一磁选工艺选别可获得TFe品位63.04%、作业回收率80.04%、总铁回收率48.40%的技术指标;经磁浮联合分选获得了精矿TFe品位65.10%、作业回收率72.16%、总铁回收率43.62%的技术指标。

酒钢粉矿悬浮磁化焙烧扩大试验研究

针对酒钢镜铁山粉矿强磁选工艺存在的精矿铁回收率和品位均较低的问题,东北大学在对强磁预富集精矿进行工艺矿物学分析的基础上,进行了悬浮磁化焙烧扩大试验研究。结果表明:酒钢粉矿强磁预富集精矿TFe品位为39.02%,预富集精矿含铁矿物主要为赤铁矿和菱铁矿,铁分布率分别为67.81%、28.36%,脉石矿物主要为石英、白云石和重晶石;粉矿采用强磁选抛尾—悬浮焙烧—磁选—反浮选新工艺,最终获得了TFe品位60.67%、SiO2含量4.52%的合格铁精矿,铁回收率为76.27%。与原单一强磁选工艺相比,新工艺的精矿铁品位提高了16.11个百分点,SiO2含量降低了6.83个百分点,铁回收率提高了14.43个百分点,精矿指标有了较大幅度的提高,为下一步粉矿资源的高效利用提供了技术依据。

酒钢尾矿悬浮磁化焙烧扩大连续试验研究

酒钢选厂强磁选工艺产生的铁尾矿品位较高,约为21.50%。尾矿大量堆存不仅占用土地、污染环境,还浪费了大量铁资源。为了研究利用悬浮磁化焙烧技术处理该类尾矿的可行性,缓解酒钢原料不足的矛盾,对该尾矿进行了预富集—悬浮磁化焙烧—磁选—反浮选扩大试验研究。试验结果表明:①酒钢尾矿经一段弱磁—两段强磁预富集工艺分选,获得了铁品位26.01%、回收率82.71%的预富集精矿,预富集精矿中含铁矿物主要为赤铁矿、磁铁矿和菱铁矿,脉石矿物主要为石英、白云石和重晶石。②预富集精矿在还原温度530℃、CO流量2.0 m3/h、N2流量3.0 m3/h、处理量99 kg/h的适宜悬浮焙烧工艺参数下,稳定试验连续运行了48 h,取得了磁选管磁选铁精矿平均铁品位51.41%、铁回收率72.39%的技术指标。③酒钢总尾矿采用预富集—悬浮焙烧—磁选—反浮选全流程处理,最终可获得铁品位58.67%、铁回收率57.82%、SiO2含量6.48%的铁精矿,综合尾矿铁品位12.00%,指标良好。该试验结果为酒钢下一步对该类尾矿资源的回收利用提供了技术依据。

甘肃某难选磁-赤铁矿石选矿试验研究

甘肃某磁-赤铁矿结构构成复杂,嵌布粒度细,原矿品位为31.3%,属难选贫铁矿石。采用“磁化焙烧-弱磁选-反浮选”流程对该矿石进行试验研究,结果表明:①在矿石细度研磨至-38μm95%时,经磁场强度为0.18T的磁选机进行四段选别,磁选精矿品位可达48.6%,SiO_(2)降至23.17%;②再进一步采用阳离子反浮选,可得到精矿品位为56.74%,SiO_(2)降至13.71%,产率为38.73%,金属回收率为71.95%的良好指标。

鞍钢东部铁尾矿悬浮磁化焙烧-磁选试验

为提取和回收鞍钢东部铁尾矿中的铁,采用实验室间歇式悬浮反应炉作为磁化焙烧装置,以高纯CO和N2的混合气体作为还原性气体,考察了铁品位为26.50%的鞍钢东部铁尾矿强磁再选精矿在悬浮磁化焙烧-磁选过程中的影响因素。试验结果表明,在气体流量为800mL/min、焙烧温度为600℃、CO浓度为25%、焙烧时间为2.5min及焙烧矿磨矿粒度小于0.023 mm占90%的条件下,可获得TFe质量分数为65.91%、铁回收率为94.06%的磁选精矿。物相分析表明,在上述还原焙烧条件下,弱磁性赤(褐)铁矿选择性转变为强磁性磁铁矿,实现了铁矿物相转化的精准调控。