磁粉检测中不同检测方位与磁悬液浓度的组合试验

磁粉检测适用于铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测,实际检测中,需根据不同的工件结构或摆放位置从不同方位实施检测,如水平面、斜面、立面及部分仰面等,检测方位、磁悬液浓度的不同对检测结果及检出率均有一定影响。通过3种代表性检测方位的模拟试验,验证了其影响性并提出4种最佳组合以供参考。

废磁悬液及油漆废水处理

在对两类废水水质特征分析的基础上,提出将较低浓度的油漆废水和高浓度的探伤废水综合处理的工艺方案,采用混凝-厌氧-好氧-二次混凝-活性吸附处理工艺,出水水质能够达到污水综合排放标准二级标准.

磁悬液参数优化技术

通过试验研究，将影响磁粉探伤质量的磁悬液参数进行优化，并提出了准确快速配制磁悬液浓度的方法。

轴承磁力探伤中磁悬液的优化配制及监控

在理论分析和实验的基础上 ,确定磁悬液配制优化参数和控制标准 。

在线磁悬液浓度测量装置的研制

提出了一种在线测量磁粉探伤磁悬液浓度的方法,研制出实用的测量装置。对测量原理进行了验证分析,详细介绍了线圈传感器设计及测量电桥和硬件电路的组成,给出了系统软件主程序流程图。该装置可以快速测量出磁悬液的浓度,为现场在线测量磁悬液浓度提供了一种很好的解决方案。

不同水基磁悬液对不同厚度涂覆层试块近表面裂纹的磁粉检测

用化学共沉淀法制备平均粒径约为18nm的Fe3O4水基磁悬液,并用XRD(X射线衍射)、TEM(透射电镜)、VSM(磁滞回线)测试手段进行了表征。利用锯床加工、焊接、打磨等工序制作不同厚度带裂纹缺陷涂覆层的人工试块;并分别用纳米Fe3O4水基磁悬液和HR-1型红磁膏配置的水基磁悬液,对制作的含裂纹缺陷试块进行磁粉检测。结果表明:随着涂覆层厚度的增大,使用纳米Fe3O4磁悬液和常规HR-1型红磁膏进行检测所得的磁痕均由密实变得稀疏;涂覆层厚度较小时,纳米Fe3O4磁悬液的磁痕清晰度稍优于常规HR-1型红磁膏的磁痕清晰度;涂覆层厚度较大时,外加磁场施加过程中,纳米Fe3O4磁悬液的磁痕清晰度稍优于常规HR-1型红磁膏的磁痕清晰度;但外加磁场撤离后,纳米Fe3O4磁悬液的磁痕显示变得松散、不连续,显示效果不如常规HR-1型红磁膏。

不同形状纳米Fe_3O_4水基磁悬液对人工裂纹缺陷试块的磁粉检测

用两种不同的方法制备了球形及条形颗粒的Fe_3O_4磁悬液,并用X射线衍射(XRD)、透射电子显微镜(TEM)、扫描电子显微镜(SEM)分析测试手段对制备的样品进行了表征。将制备的两种形状的Fe_3O_4磁悬液用于对制作的裂纹试块进行磁粉检测。试验结果表明:在磁化过程中,纯球形纳米Fe_3O_4向缺陷漏磁场处聚集较快,裂纹显示清晰具体;撤走外加磁场后,受磁悬液的扰动,缺陷磁痕被破坏;使用纯球形纳米Fe_3O_4磁悬液所得缺陷磁痕显示不如使用条形纳米Fe_3O_4磁悬液所得磁痕显示清晰。

纳米Fe_3O_4水基磁悬液的沉淀浓度测试与型式检验性能试验

利用化学方法制备了两种不同形状与大小的纳米Fe_3O_4,并制成水基磁悬液,用X射线衍射(XRD)、透射电子显微镜(TEM)、扫描电子显微镜(SEM)等分析测试手段对其进行了表征。通过对制备的纳米Fe_3O_4水基磁悬液沉淀浓度测试以及型式检验性能试验发现该水基磁悬液静置30min后,梨形沉淀管内几乎没有发现明显的沉淀;型式检验性能满足JB/T 6063-2006《无损检测磁粉检测用材料》标准要求。试验结果说明,现行的磁悬液沉淀浓度测定方法需要完善。

水基磁悬液载液的研制

通过水基磁悬液技术要求的分析,结合磁粉探伤原理,研制了水基磁悬液载液试剂配方,该配方配制成的载液完全可满足磁粉探伤技术要求,具有极高的推广价值。

新型水剂磁悬液的应用

通过试验确定以丙三醇作为增稠剂的新型水剂磁悬液 ,取代传统油基磁悬液和以乳化油为增稠剂的水剂磁悬液。

磁悬液浓度测定装置的改进

针对传统磁悬液浓度测定装置效率不高的问题,介绍了一种改进的磁悬液浓度测定装置,包括其组成结构、尺寸及工作原理。对传统磁悬液浓度测定装置与新型磁悬液浓度测定装置进行了对比试验,试验结果表明,新型磁悬液浓度测定装置可以快速有效地测定磁悬液浓度,测试效率明显优于传统磁悬液浓度测定装置。

废磁悬液处理工艺研究

主要介绍了废磁悬液吸附剂预涂膜过滤技术工艺。实验结果表明:废磁悬液通过吸附剂预涂膜过滤后,废磁悬液中荧光磁粉、氧化铁皮、荧光剂等物质的含量可控制在2mg/L以下,悬浮物粒径小于2μm。因此,采用吸附剂预涂膜过滤的废磁悬液可完全达到国家排放标准直接排放或进行再利用。

荧光磁粉探伤中磁悬液品质的影响及测控装置

针对现有自动化荧光磁粉探伤中磁痕图像无量化评价标准、磁悬液品质不稳定引起的探伤结果可靠性差等问题,本文依据磁痕图像特点提出了量化评价其质量的特征参数,结合磁悬液品质的变化特点,研究了铁磁性金属颗粒掺杂浓度对磁痕图像质量的影响,给出了磁悬液掺杂情况下的最优磁粉浓度和磁悬液品质的补偿关系式。设计了一套磁悬液品质测量与控制装置,实现了磁悬液品质的自动检测与补偿。实验结果表明:磁悬液掺杂情况下最优荧光磁粉浓度为5 mL/L,且磁粉浓度变动可控制在设定值的6%内,保证了探伤精度和磁痕图像质量,在荧光磁粉探伤的全面自动化中有较高的应用价值。

温度对非荧光水磁悬液连续法磁粉探伤的影响试验

通过不同温度下磁悬液的分散性试验和磁粉探伤试验,研究温度对非荧光水磁悬液连续法磁粉探伤的影响。试验表明,磁悬液的分散性能随着温度的升高而升高,因此温度对探伤灵敏度有一定的影响。选择合适的磁悬液温度,能提高缺陷的检出率。

用灵敏度试片监控在用磁悬液的浓度

按工艺要求配制的磁悬液,经现场大批量零件的磁粉探伤后,由于零件带走了部分磁粉,使磁悬液浓度降低,从而降低探伤灵敏度。因此,工艺要求探伤人员每天在探伤前先检查磁悬液浓度,若不符合工艺要求时应添加磁粉,以保持相对固定的磁悬液浓度。传统检查现场使用的磁悬液浓度是采用测量磁粉容积的梨形沉淀管法。但实践中,该方法在很多场合是无法使用的,荧光磁悬液和非荧光磁悬液情形都一样。在大批量零件的探伤中,由于零件上的污物,如沙土和氧化锈等带入磁悬液中,而用该方法测定的结果是,使用一段时间后的磁悬液浓度反而比原先的磁悬液浓度大。为此,我国磁粉探伤工作者进行了一些研究,如北京内燃机总厂无损探伤室于80年代中期,用光电转换法研制了荧光磁悬液浓度测定仪;西安交大用电磁感应法研制了既可测定荧光磁悬液浓度,又可测定非荧光磁悬液浓度的测定仪;航空工业部北京621所研究用磁粉检验(MT)标准缺陷试块法检查磁悬液性能并纳入标准等。

使用MTU-3试块测试磁悬液沉淀浓度

磁粉检测时,需要测试磁悬液的沉淀浓度。介绍了利用MTU-3试块测试磁悬液沉淀浓度的方法。这种不同于常规的测试方法,快速有效,可供同行参考。

磁粉探伤中磁悬液浓度的控制

详细阐述了为避免由于磁悬液浓度的降低导致磁粉探伤漏检、合理地控制磁悬液浓度而进行的一系列改进措施。

冬季室外磁粉检测水磁悬液的应用

针对在国内北方地区冬季气温达到-20℃左右的室外进行湿法磁粉检测时,常规水磁悬液易结冰的问题,提出了利用含有乙二醇的冬季用玻璃水为载体制作水磁悬液的方法。验证试验结果表明,这种载体的各项性能指标均符合相关要求,按标准配置成的水磁悬液的检测灵敏度满足要求。