高磁各向异性物质在磁畴细化中的作用

在取向电磁钢板表面形成沟槽,并且沟槽处涂镀一种高磁各向异性物质,该物质的易磁化轴的方向与板厚方向一致。即使该物质含量极少,也能使磁畴结构再重新整合。涂镀了上述物质使各个180°磁畴的磁化局部方向诱导到厚度方向,从而改变了磁畴构成,实现了磁畴细化,降低了涡流损耗,同时也降低了磁滞损耗,从而得到铁损极低的取向电磁钢板。

磁畴细化型硅钢材料在矿用隔爆型干式变压器中的应用研究

通过磁畴细化型硅钢材料对矿用隔爆型干式变压器空载损耗所产生影响的研究,提出其应用要点。

铁损和磁致伸缩性能均优良的取向电磁钢板磁畴细化方法

高磁感取向硅钢经磁畴细化后,其铁损特性和磁致伸缩特性,二者往往不可得兼,本文从结晶方位角度分析了产生这一矛盾现象的机理和采取的相应措施,从而得以解决.

采用高能激光永久磁畴细化加工中辅助气体的应用

采用高能激光刻痕,并实现永久磁畴细化,用好辅助气体吹扫也很重要,使沿扫描方向的压力分量P y均匀,才能使其沟槽加工均匀,无凸起缺陷发生。从而获得表面平坦,磁性能优良的取向电磁钢板。

用激光刻痕实现耐热磁畴细化

本文介绍了一种特殊的激光器(Femto-Second激光器及Nd-YAG激光器)可以改变刻痕沟槽截面的形状,使通常的楔形变成U字等形状,减少了刻痕的热影响区,在消除应力退火后使刻痕的效果得以维持.从而开发出耐热磁畴细化的新技术.

用高能激光照射实现耐热磁畴细化的方法和特点

脱碳退火的钢带经功率较高的激光照射后,在钢的基体表面形成了沟槽线,沟槽内产生熔融层,沟槽下方是较大的柱状晶组织,经过二次再结晶后产生了贯穿钢板的晶粒边界,该晶界沿沟槽线形成,为直线型晶界,更有利于细化磁畴,同时也细化了二次晶粒,对降低铁损起到了相乘的效果。

取向硅钢细化磁畴技术研究进展

细化磁畴技术是取向硅钢生产过程中重要的技术手段之一,可有效降低带材损耗。介绍了取向硅钢损耗的影响因素、细化磁畴降低铁损的原理,同时对两种类型细化磁畴技术的原理和研究现状进行了综述。非耐热型细化磁畴技术相对成熟稳定,已实现工业应用。耐热型细化磁畴技术目前被少数企业所垄断,国内仅宝钢掌握大功率激光刻痕细化磁畴技术,而其他耐热型细化磁畴技术更多处于实验室研发阶段,无法应用于工业生产。在能源结构调整、电工装备要求不断提升的背景下,对耐热型取向硅钢提出了更多的需求,未来耐热型细化磁畴技术将成为取向硅钢细化磁畴技术的一个重点研究方向。

电子束细化磁畴对钢板铁损和变压器噪声特性的影响

取向电磁钢板经电子束照射后,在照射线上伴随着热膨胀产生了热变形,从而使照射线之间产生张力,在张力作用下磁畴宽度被细化,从而降低了异常涡流损耗。但是,钢板自身热膨胀引发了热变形,于是产生了新的问题,噪声特性劣化了,也就是说钢板制造成变压器后其铁损和噪声特性不仅取决于扫描线上的能量密度,还与照射线间距等因素所形成的钢板表面能量密度相关。

表面处理细化取向硅钢磁畴的方法与机理

磁畴细化技术是降低取向硅钢铁损重要的方法之一。本文概述了国内外表面处理使磁畴细化的方法,这些方法使磁畴细化的机理,以及细化磁畴可降低铁损的机理。

取向硅钢细化磁畴技术的研究现状及展望

细化磁畴技术可有效降低变压器用取向硅钢的铁损。综述了国内外取向硅钢细化磁畴技术的原理及研究现状,评价了目前机械加工法、等离子喷射法、放电处理法、超声波法以及激光刻痕法等细化磁畴技术存在的技术优缺点,并对未来细化磁畴技术的发展趋势进行了展望。

取向电磁钢板180°磁畴平均宽度测定及磁畴宽度对高磁场磁性能的影响

铁心设计的磁感是1.7 T,但是铁心局部也要在1.9 T以上,因此P_(1.9/50)的铁损值对变压器的铁损值有很大的影响。P_(1.7/50)/P_(1.9/50)比值代表P_(1.9/50)相对P_(1.7/50)的劣化程度,180°磁畴平均宽度与P_(1.7/50)和P_(1.9/50)之间有紧密的相关性。180°磁畴平均宽度越窄,P_(1.7/50)和P_(1.9/50)就越低。180°磁畴平均宽度变窄后,特别是高磁场的铁损良好。因此细化180°磁畴显得尤为重要。

细化磁畴所产生的闭合磁畴与磁致伸缩的关系以及降低磁致伸缩能级的措施

为实现电磁钢板低铁损化,采用了磁畴细化技术,向钢板内导入点状热应力,同时在钢板内部也形成了一种被称为“闭合磁畴”新磁畴结构。闭合磁畴的磁矩在钢板内部方向上与轧制方向相垂直,引发了较大的磁致伸缩。本文介绍用电子束照射细化磁畴时,采取新方法形成了磁畴宽度沿轧向周期性变化的菱形链线状闭合磁畴线,可使磁致伸缩高频波的能级降低,从而获得低铁损和低噪声的高级取向电磁钢板。

机械刻痕时钢板温度对细化磁畴效果的影响

采用机械刻痕的方法细化磁畴,如果对钢板预热可提高细化磁畴的效果。经过试验确定了机械刻痕的最佳的钢板温度范围,发现了退火后沟槽下部再结晶晶粒尺寸的变化规律,还有沟槽深度及再结晶晶粒尺寸对改善铁损效果有何影响等一系列问题,由此实现了最优的机械刻痕方法。

激光刻痕对取向硅钢铁损和磁畴的影响规律研究

激光刻痕是一种降低取向硅钢片铁损的有效方法。选取激光功率、扫描速度、激光频率、刻痕间距作为工艺变量,对取向硅钢片进行刻痕实验,并利用磁性能测试系统和磁畴观测仪研究了不同工艺参数对激光刻痕后取向硅钢铁损和磁畴的改善效果。结果表明,取向硅钢片的平均铁损降低率随激光功率和刻痕间距增大而先增大后减小,随激光频率和扫描速度增大而减小。经不同工艺参数刻痕后,硅钢片的磁畴宽度均有所减小,且磁畴宽度的变化规律与铁损降低率的变化规律相吻合。优化了取向硅钢片的激光刻痕工艺参数,利用此工艺刻痕后,取向硅钢片的平均铁损降低率达8%。

初始组织和磁性能对激光刻痕处理取向硅钢铁损降幅的影响

以27AG100高磁感取向硅钢为研究对象,通过激光刻痕试验研究了初始组织和磁性能对其铁损降幅的影响,并分析了不同初始状态下磁畴细化程度。结果表明:27AG100取向硅钢刻痕理论铁损降幅最高可达7%,且刻痕前磁性能越接近平衡点,铁损降幅越有限。同时,二次再结晶晶粒平均尺寸大、均匀度好的组织有利于磁畴细化,最高铁损降幅可达10.29%。此外,在磁感强度相近条件下,铁损高的试样二次再结晶晶粒尺寸大,晶界对磁畴细化的阻碍作用小,铁损降幅大;而磁感强度高的试样磁畴宽度大、细化效果好,铁损降幅大。

激光刻痕细化取向硅钢磁畴的研究现状

激光刻痕可以有效细化取向硅钢的磁畴,从而显著降低铁损。综述了磁畴细化降低铁损和激光刻痕法细化磁畴的原理,并说明采用激光刻痕法细化磁畴降低取向硅钢铁损的研究现状,指出激光刻痕存在的问题及发展方向。

激光刻痕工艺对取向硅钢铁损降幅影响规律研究

以0.27 mm规格高磁感取向硅钢为研究对象,研究了激光刻痕功率、刻痕频率、刻痕速度及刻痕间距等参数对取向硅钢铁损降幅及磁畴结构的影响。结果表明,不同工艺刻线形貌及磁畴结构存在差异性,其中低刻痕功率、高刻痕频率和刻痕速度下,刻线呈现浅轻形貌,磁畴呈不均匀散乱分布。该牌号优化刻痕工艺参数为:刻痕功率30%、刻痕频率50 kHz、刻痕速度500 mm/s、刻痕间距5 mm,磁畴细化效果好,相应铁损降幅达9.47%。此外,在激光刻痕参数交互作用下,铁损降幅随激光能量密度增大而显著增加,但激光能量过大会加剧破坏取向硅钢应力涂层,不利于磁畴细化和提高铁损降幅。

取向硅钢激光刻痕工艺参数优化及相关原理分析

对120牌号取向硅钢成品板进行激光刻痕,研究工作电流、激光频率、刻痕速率等参数对细化磁畴及铁损值的影响规律。在此基础上分析了不同工艺下的刻痕表面形貌及磁畴细化的程度。结果表明,该样品优化的刻痕参数:工作电流12A、激光频率3 500Hz、刻痕速率800mm/s,该参数下P1.7可降低9.45%。不同参数下样品表面刻痕形貌差异较大,刻痕蚀点刚好连续时磁畴细化效果最好;激光刻痕后,磁畴宽度明显减小,但显著细化区分布很不均匀。

降低硅钢铁损的激光刻痕技术与设备选型研究

本文研究电工钢板的表面刻痕效应及激光刻痕细化带钢磁畴并降低涡流损耗的效果。采用不同激光器对某厂产高磁感取向硅钢表面进行激光刻痕试验,研究得出了优化的激光加工工艺参数,将HiB取向硅钢的铁损值(Pl7/50)较之刻痕前降低10%以上,同时磁感值保持不变。其机理是激光刻痕可使取向硅钢主磁畴宽度明显减小,导致带钢铁损值明显降低。