基于参量预报的磁选管回收率智能优化控制

竖炉焙烧过程的关键工艺指标磁选管回收率难以实时测量,因而实现优化控制很困难.将优化设定、参量预报与回路控制技术相结合,提出一种磁选管回收率的智能优化控制方法.基于案例推理的优化设定模型根据工况的变化和磁选管回收率的实时预报值给出基础控制回路的设定值,并通过先进的控制方法实现回路的稳定控制.该方法应用于竖炉焙烧过程的生产实际,使磁选管回收率的实际值保持在其目标值范围内,取得显著应用成效.

竖炉焙烧磁选管回收率智能预报模型

针对竖炉焙烧过程衡量焙烧矿质量好坏的磁选管回收率化验滞后和难以建立其机理模型的问题,基于智能技术提出了由数据采集与处理模块、决策支持模块、预报模块、在线校正模块以及效果评价模块组成的磁选管回收率智能预报模型.介绍了模型的结构及各个模块的主要功能,并将建立的智能预报模型用于竖炉焙烧过程的优化控制与决策之中,为选矿厂综合自动化系统的优化控制与优化运行奠定了良好的基础,并且其维护费用低,实时性好,可靠性及精度高,取得了明显的成效.

微细粒钛铁矿磁选回收率低原因分析

为查明攀西微细粒钛铁矿在磁选过程损失的原因,制备了4个粒级的钛铁矿、钛辉石单矿物样品,在不同外加磁场强度条件下,各粒级钛铁矿的比磁化率趋近于1.40×10-6~1.50×10-6 m3/kg、钛辉石趋近于0.32×10-6~0.43×10-6 m3/kg。不同粒级混合矿的磁选试验结果表明,磁选精矿中钛铁矿的含量主要受钛辉石粒度的影响,而钛铁矿的回收率主要受其自身粒度的影响;颗粒在磁选中的受力计算结果表明,微细粒钛铁矿磁选回收所需要的磁场力大幅增大,而常规高梯度强磁选机不能达到此要求,这是造成微细粒钛铁矿磁选回收率低的主要原因。实现微细粒钛铁矿高效回收的措施是进行分级磁选、磁絮凝,而避免钛铁矿在选铁流程中的过磨、泥化是提高钛铁矿回收率的根本途径。

磁选管回收率智能混合预报方法

针对衡量竖炉焙烧过程焙烧矿质量好坏的关键工艺指标磁选管回收率难以在线测量、化验结果滞后的难题,采用神经网络、案例推理和专家系统技术,提出了由神经网络预报模型、案例推理预报模型、自校正模型组成的磁选管回收率智能混合预报模型,讨论了模型的结构、主要功能和实现算法,并成功应用于赤铁矿选矿厂竖炉焙烧过程.应用效果表明,在工况正常与异常两种情况下,所提出的方法均能准确预报磁选管回收率.将磁选管回收率预报模型应用于竖炉焙烧过程的优化控制,使磁选管回收率保持在最优工艺指标范围之内,取得了明显的成效.*

采用二段磁选工艺提高铁回收率

介绍了潘洛铁矿采用二段磁选工艺替代一段磁选,从而提高了磁选选别效率及尾矿中磁性铁的回收率,取得了较好的经济效益。

单一弱磁选工艺金属回收率指标与产品质量的关系

从本钢矿山的实践出发 ,阐述了单一弱磁选工艺金属回收率的影响因素及其与铁精矿质量的关系 ,同时对此工艺过程的选矿效率进行了评价 ,具有可操作性 ,并对生产实际有一定的指导意义 ,为正确制定选矿生产提供依据。

盘式自卸磁选回收机在中关铁矿的应用

为了提高选矿厂铁尾矿的回收率及降低铁金属流失率,中关铁矿在原工艺流程的基础上,在尾矿溜槽处增加了ZX15-8型盘式自卸磁选回收机,并对尾矿回收工艺流程进行了优化研究。优化结果表明:通过改变盘式自卸磁选回收机后挡板高度(最佳为300 mm)、矿浆流速(给料减速箱与进料溜槽的最佳角度为90°)以及矿浆槽内部件(导流板与搅动块混用)等因素,可提高尾矿铁回收率;该设备的成功应用不仅可保障铁精粉产率,而且提供了一种提高尾矿回收率的可行办法,经济效益显著。

酒钢选矿厂焙烧磁选金属回收率提高的探索与研究

着重研究了酒钢铁矿石的性质及焙烧磁选工艺过程 ,分析了影响焙烧磁选金属回收率的主要因素 。

湖北地研所浮选—磁选试验成功金红石回收率逾70%

湖北省地质实验研究所对湖北枣阳金红石开展了浮选-磁选工艺试验，使得金红石的回收率达到70％-74％，这项成果对湖北省乃至全国金红石的开发具有重要意义。

采用浮选-磁选流程使金红石回收率逾70％

湖北省地质实验研究所对湖北枣阳金红石开展的浮选-磁选工艺试验，使得金红石的回收率达到70％～74％，这项成果对湖北省乃至全国金红石的开发具有重要意义。湖北枣阳金红石矿为我国大型原生金红石矿之一，由于选矿指标不理想，经济效益差。20世纪70年代建成的选厂至今处于关停状态。几十年来不少科研单位及大专院校曾进行过试验研究，

酒钢选矿厂焙烧磁选金属回收率提高的探索与研究

本文着重研究了酒钢铁矿石的性质及焙烧磁选工艺过程。对目前影响焙烧磁选金属回收率的主要因素加以分析论述。提出解决措施。为更进一步提高焙烧磁选金属回收率提供依据。

完善磁选工艺提高金属回收率

鉴于我矿矿床成因复杂,多种矿物共生在采矿中造成混采,特别是磁赤铁矿兼采,加上采矿场地点变迁,各采矿点提供的矿量不等也会使磁赤矿占有比例发生变化,给磁选作业带来困难,铁金属的回收率较低,为避免赤铁矿进到磨浮磁作业,在破碎系统增设手选赤铁矿工艺以便减少金属损失。根据设计,对磁选设备的配置采用一道弱磁选和一道强磁选,前者把磁性矿的关,后者把弱磁性矿的关。要求磁、赤废石之比为48:32:20左右。在这种特定条件下,矿山生产很难做到,只能生产什么矿选厂就加工什么矿。这样原磁选系列的配置就显得很不适应,特别是当赤铁矿占有比例增加后,笼式强磁选机选别效果差,尾矿品位均在20%以上,最高27%。为此,于1984年初在江苏省冶金研究所的帮助下。

一种红土镍矿直接还原-磁选回收镍铁工艺研究

以红土镍矿为主要原料,通过改变不同还原温度、还原时间、配碳量及生石灰配加比例进行还原焙烧-磁选来提取红土镍矿中的镍和铁。结果表明:还原温度是影响镍、铁回收率的最主要因素。在焙烧过程中,镍和铁的氧化物均得到还原,反应产物结构更加致密,且有少量细小珠铁粒的产生。在本实验条件下,当温度为1 230℃、配碳的碳氧比为1.4、生石灰配加量10%时、恒温35min时的铁和镍回收率均达到最高,此时铁的收得率为91.35%,镍的收得率为86.54%。

低品位尾矿中锰资源的磁选回收利用

采用自主研发的高梯度水平励磁永磁磁辊对低品位碳酸锰尾矿进行湿式磁选试验,研究磨矿细度、磁场强度和矿浆浓度对湿式磁选效果的影响,从而获得富锰效果最佳的工艺参数.研究结果表明:与传统垂直励磁磁辊相比,水平励磁磁辊可显著提高锰品位与锰回收率,降低漏选率;在磨矿细度为80%,磁场强度为796.18kA/m、矿浆浓度为20%的工艺参数下锰精矿品位可达到21%以上,锰回收率达到86%以上,在低品位尾矿有价金属资源回收利用方面工程的应用价值巨大.

组合捕收剂协同浮选-高梯度磁选处理中非某氧化铜钴矿试验研究

为了解决中非共和国某大型氧化铜钴矿常规选矿工艺选矿回收率低、经济效益差等突出问题,文章创新性地引入浮-磁联合工艺处理该矿区产出的代表性矿石,通过大量试验研究,筛选出苯甲羟肟酸+戊基黄药在2∶1的配比下的组合捕收剂为最佳的浮选捕收剂,大幅度地提高了氧化铜钴矿的浮选回收率,针对浮选尾矿中部分铜钴矿物以铜锰钴硅氧化结合物态赋存的特性,开发高梯度磁选机用于处理浮选尾矿,得到一个以铜、钴为主的磁选精矿,浮-磁联合工艺产出的浮选铜钴精矿、磁选铜钴精矿中总铜回收率达到了8866%,总钴回收率达到了6892%,实现了对中非氧化铜钴矿中铜钴资源的高效综合回收。

提高莱芜铁矿马庄选厂铁回收率的研究

查明了铁矿物的赋存状态和工艺特性 ,结合生产实践 ,论述了影响铁矿物回收的因素及提高铁回收率的方法和途径。试验结果表明 :弱磁 -螺旋溜槽重选可获得铁精矿品位 66 0 2 %、回收率 90 94%的理想指标 ,比弱磁 -中磁流程铁回收率提高 2 43%。

硝酸铵活化磁黄铁矿提高硫回收率

硝酸铵是黄铁矿、磁黄铁矿的活化剂。在红透山铜矿选矿厂选硫循环添加129克/吨硝酸铵,提高硫回收率2.15％,每年可增产硫精矿4226吨,效益30余万元。该厂的浮选工艺是:经过铜硫混合浮选、铜硫分离浮选,得到铜精矿和优质硫精矿;铜硫混选尾矿选锌得锌精矿;选锌尾矿再选硫得次硫精矿和最终尾矿。在上述浮选过程中,易选的硫矿物(大部分黄铁矿和部分磁黄铁矿)已在铜硫混选循环回收,进入锌尾选硫循环的硫矿物以难浮的磁黄铁矿为主,选硫作业回收率很低,平均为45％左右,小型试验也只能达到50％。为提高硫回收率,进行了添加硝酸铵的试验。

马头选煤厂九龙生产部提高精煤回收率的工艺优化

九龙生产部自2010年2月重介系统技术改造投产以来,长期存在重介精煤背灰现象,导致焦煤资源的严重浪费。因此,九龙生产部对工艺系统进行详细分析和研究,找出制约降低浮选精煤灰分的瓶颈,提出对中煤磁选尾矿处理系统和浮选系统的优化和技术改造方案,并组织实施。投入使用后取得了预期的效果,有效控制了浮选入料灰分,降低了浮选精煤灰分,提高了重介精煤灰分,解决了重介精煤背灰问题,同时最大限度地提高了精煤回收率,为企业创造了可观的经济效益。

赤泥强磁选铁预富集工艺研究

本文针对某铝业公司产生的赤泥,从实验室和工业试验两个方面研究赤泥的强磁选铁预富集工艺,结果表明:赤泥样品中可供选矿回收的主要组分铁质量分数为26.06%,通过“一粗一扫”强磁选流程,可得到TFe品位为37.80%、铁回收率为65.12%的预富集粗精矿,证明了强磁选机“一粗一扫”流程的稳定性和可靠性。