还原剂及脱磷剂对高磷鲕状赤铁矿直接还原-磁选影响的研究进展

这是一篇矿业工程领域的文章。综述了还原剂及脱磷剂对高磷鲕状赤铁矿直接还原的影响,从煤和其他还原剂两个方面归纳了还原剂对高磷鲕状赤铁矿还原影响的研究现状,从单一脱磷剂和组合脱磷剂两种使用方式总结了脱磷剂的研究进展。指出了高磷鲕状赤铁矿直接还原-磁选工艺存在的问题,根据目前存在问题提出了未来针对高磷鲕状赤铁矿直接还原-磁选研究方向的建议。

强磁选—磁化焙烧—弱磁选工艺回收某尾矿中的菱铁矿

云南某尾矿含铁13.88%,主要以菱铁矿的形式存在,具有回收利用价值。采用“强磁选—流态化磁化焙烧—弱磁选”工艺回收铁,考察了矿样焙烧前后铁物相的转变。结果表明,强磁选可以获得产率21.60%、铁品位27.18%、铁作业回收率40.19%的铁粗精矿;铁粗精矿采用550℃预氧化7.5 min并在温度450℃、还原势R=0.6条件下还原磁化焙烧7.5 min,能保持还原产物中Fe_(3)O_(4)的稳定性,无FeO生成,保证了铁氧化物的高磁性转化率和强适应性,获得产率90.84%、铁品位30.02%的焙砂;焙砂经弱磁选可获得产率35.29%、铁品位60.51%、作业铁回收率71.13%的磁铁精矿。研究成果为尾矿资源综合利用及难处理铁矿资源高效利用提供了有益参考。

酒钢-1mm镜铁矿粉矿微波磁化焙烧—弱磁选试验

鉴于酒钢-1 mm镜铁矿粉矿采用常规选矿方法难以获得好的分选指标,进行常规磁化焙烧—弱磁选又需解决球团问题,以哈密烟煤为还原剂,对该粉矿开展了微波磁化焙烧—弱磁选研究,考察了煤粉用量、微波功率、焙烧温度、焙烧时间、焙烧产品磨矿细度和弱磁选磁场强度对所获铁精矿指标的影响。试验结果表明,在煤粉与矿石的质量比为5%、微波功率为1 k W、焙烧温度为550℃条件下将该粉矿微波磁化焙烧15 min,然后将焙烧矿磨细至-0.074 mm占85.65%,在92.16 k A/m磁场强度下进行1次磁选管选别,可获得铁精矿铁品位为55.10%、铁回收率为86.65%的较好指标,从而为该-1 mm镜铁矿粉矿中铁矿物的高效回收提供了一种新思路。

某菱-赤褐混合型铁矿石回转窑磁化焙烧—弱磁选试验

回转窑磁化焙烧—磁选技术是综合回收处理各类菱-赤褐混合型铁矿石的有效手段。甘肃某菱-赤褐混合型铁矿石铁品位33. 83%,铁主要以赤褐铁矿和菱铁矿的形式存在,占总铁的84. 04%,难以选别。在焙烧温度800℃、还原剂用量2%、焙烧时间30 min、焙烧矿磨矿细度-0. 037 mm 77. 87%的条件下进行磁化焙烧—1粗1精弱磁选试验,可获得铁精矿产率58. 12%、品位58. 76%、回收率87. 31%的良好指标。菱铁矿焙烧过程生成的CO能减少焙烧还原剂的用量,回转窑磁化焙烧—磁选技术适于处理该类菱-赤褐混合型铁矿石。

磁选-阴离子反浮选工艺应用现状及展望

通过我国铁矿石资源与国外主要铁矿生产国铁矿石资源情况的对比 ,阐述我国铁矿石因具有储量大、品质差的特点必须加强选矿研究工作的重要性。介绍了国内一些选矿厂实施以“磁选 -阴离子反浮选”选别工艺为核心的工艺流程的研究过程及效果 ,分析了“磁选 -阴离子反浮选”选别工艺的特点 ,提出今后如何更加优化以“磁选 -阴离子反浮选”

碳热还原-磁选工艺富集红土镍矿中金属镍

采用碳热还原-磁选富集镍的工艺处理低品位红土镍矿,以活性炭粉为还原剂,在还原球团内加入添加剂A以促进还原球团中金属晶粒的生长及磁性物质与非磁性物质的磁选分离,使红土镍矿在低于传统的熔炼温度下进行还原反应,可大大降低能量消耗.研究结果表明,最佳反应条件:还原温度为1 320℃,还原时间为1 20 min,还原剂与添加剂的质量分数分别为3%及5%;添加剂可促进金属晶粒的聚集,富集的金属晶粒更易于磁选分离;还原产品镍铁合金中镍的质量分数可达8.31%,矿石中镍的回收率可达95.44%,金属镍得到了富集.本工艺具有流程短、操作简单、能耗低及镍铁合金的经济价值高等优点.

用旋流-静态微泡浮选柱反浮选磁选铁精矿

用旋流-静态微泡浮选柱和浮选机对某铁矿选厂含铁42.00%的低品位混合磁选铁精矿进行了提高精矿品位的反浮选对比小型试验,结果表明,同样是1次粗选,浮选柱精矿品位达67%左右,比浮选机高约3个百分点,但尾矿品位也较高。为此,对浮选柱进行了增设脉动磁系和稳流管的改进。改进后的浮选柱不仅保持了精矿品位高的优势,而且尾矿品位大幅度降低,1次粗选可使精矿品位达到67.85%,回收率为79.22%,而浮选机需经过一粗一精一扫3次选别才能获得与此相近的指标。

某含锰赤铁矿石焙烧—弱磁选—强磁选试验

针对某赤铁矿石中褐锰矿含量较高的特点,通过磁化焙烧将赤铁矿还原为磁铁矿,然后采用弱磁选将铁与锰及脉石分离,并对弱磁选尾矿进行强磁选富集回收锰矿物,取得了铁精矿产率为71.32%、铁品位为64.18%、铁回收率为94.79%,锰精矿产率为13.78%、锰品位为27.98%、锰回收率为79.45%的试验指标,使铁和锰得到了较好的综合回收。

某氰化尾渣强磁预选—直接还原焙烧—弱磁选提铁研究

河南灵宝某黄金冶炼厂焙烧氰化尾渣TFe品位为30.71%,针对此尾渣开展了强磁预选—直接还原焙烧—弱磁选联合提铁研究。经磁场强度为1 513 kA/m的湿式强磁预选,获得TFe品位44.96%、回收率78.27%的粗精矿。当粗精矿、烟煤和氧化钙的质量比为1∶0.2∶0.2、还原温度为1 200℃、还原时间为90min时,粗铁精矿经直接还原焙烧、二段磨矿、二段弱磁选处理,获得TFe品位为92.43%、回收率为93.21%的还原铁粉,相对于氰化尾渣的产率达24.24%。该工艺为焙烧氰化尾渣中极难选含铁资源的高效利用提供了新途径。

某强磁预选精矿悬浮焙烧试验研究

某强磁预选精矿TFe品位为39.09%,主要含铁矿物为赤褐铁矿和菱铁矿,分布率分别为80.97%和17.14%。为充分提高该矿石的利用率,对其采用悬浮焙烧-磁选工艺进行研究。试验结果表明:在给矿细度为-74μm 64.43%、总气体流量10 m^3/h、氢气浓度30%、焙烧温度650℃、焙烧时间18 s的条件下进行悬浮焙烧,焙烧产品经弱磁选可获得精矿TFe品位55.64%、回收率92.55%的指标。对焙烧产品进行XRD分析表明悬浮焙烧过程已将大部分弱磁性铁矿物转变为磁铁矿。悬浮焙烧技术具有产品质量均匀、焙烧时间短、传热效率高等优点,为我国复杂难选铁矿石的高效利用开辟了新的途径。

碳热还原-磁选-酸浸法去除粉煤灰中的杂质

粉煤灰中除含有分子筛所需要的硅铝相之外,还含有大量的莫来石、石英相、磁铁矿、赤铁矿、石膏等杂质,不但影响分子筛的色泽,更对分子筛的合成、吸附、催化等性能有严重影响.在合成分子筛之前需要对粉煤灰进行除杂处理.本文首先以碳热还原的方法降低粉煤灰中铁的价态,该过程同时将硫酸钙还原为氧化钙,然后用磁选的方法去除部分磁性铁,最后用盐酸酸洗将剩余铁以及氧化钙溶于酸中,过滤除去.实验结果表明,最佳还原条件为:48μm粉煤灰、碳-氧摩尔比2.0,氩气气氛,在1 000℃下反应1 h;经过碳热还原和盐酸酸洗后,粉煤灰中Si O2和Al2O3的质量比达到5.65,TFe含量质量分数达到0.49%,Ca O含量质量分数达到2.08%.基本达到下一步合成的要求.

海南鲕状褐铁矿风选-磁选联合试验研究

以海南鲕状褐铁矿为研究试样,原矿品位40.95%,对原矿采用风选初步脱泥除杂,然后将风选精矿干式磁选再结合还原焙烧,最后再次进行磁选试验,经过一系列联合选矿得到了含铁品位59.21%,铁回收率在84.51%的铁精矿,对其他类似矿山具有借鉴作用。

赤泥磁化焙烧湿法选铁技术研究及工程应用经济性分析

采用低温拜耳法处理的三水铝石型铝土矿溶出赤泥,主要以磁性较差的褐铁矿或者铝针铁矿形态存在,磁性弱,磁选效果不佳。试验表明,采用磁化焙烧-湿法磁选生产工艺对此类赤泥进行处理,可达到较好的磁选效果,品位为56%的铁精矿,铁的回收率可达到62%。以某港口氧化铝项目为例,根据试验数据进行计算,采用赤泥磁化焙烧-湿法磁选生产工艺后,预计每年减排赤泥1 337 kt/a,节约赤泥堆存库容106.96万方,每年实现利润1 438.6万元。

辽宁某铁硼矿磁选-浮选试验研究

辽宁某铁硼矿石中有用矿物有磁铁矿、硼镁石和硼镁铁矿,脉石矿物主要有镁橄榄石、蛇纹石、透闪石、金云母、磷灰石、黄铁矿、磁黄铁矿以及碳酸盐矿物等。矿石的物质组成复杂,共生关系密切,磁铁矿嵌布粒度细,属难选铁硼矿石。试验采用阶段磨矿阶段磁选铁矿物,磁选尾矿浮选回收硼矿物的工艺流程,在原矿品位TFe 24.68%、B2O34.77%的条件下,获得铁精矿品位61.34%,铁回收率89.63%,硼精矿品位B2O312.00%,硼总回收率51.41%的试验指标。

红土镍矿钠盐还原焙烧-磁选的机理

我国红土镍矿还原焙烧有湿法、火法工艺等之分,以钠盐掺入红土镍矿能够对于其还原焙烧-磁选效果产生显著改善,从而优化镍、铁品位和回收率。为了深入对于红土镍矿钠盐还原焙烧-磁选机理展开深入研究,可以科学辅以热力学分析,以及宏观形貌[光学显微镜(OM)检测]、微观形貌(如XRD、SEM等)检测。检测结果显示,在红土镍矿还原焙烧过程中,钠盐作用于对硅酸盐矿物结构的破坏,并对于镍还原以及富集具有一定作用。

ε-γ曲线的标准化和磁选影响因素分类方法的研究

将基于单元品位曲线的浮选影响因素分类研究法引入到磁选影响因素研究中,将19个不同矿样磁选指标标准化到标准正态累计分布曲线上,并研究了标准化曲线的性质。提出了以标准化后磁场强度与粒度数据偏移量S正态分布标准差σ1和σ2为临界值的磁选影响因素分类方法。研究得出粒度是第一类因素,磁场强度、矿浆浓度、漂洗水量均为第二类因素。通过对影响因素的合理分类,可简化磁选分选指标的探索过程。

某红土镍矿磁化焙烧-磁选预富集试验研究

对某褐铁矿型红土镍矿进行了磁化焙烧-弱磁选预富集试验研究,重点考察了煤粉配比、焙烧时间、磨矿细度和弱磁选磁场强度等因素对分选指标的影响。在焙烧温度为750℃,焙烧时间为50 min,配煤量为12%条件下进行磁化焙烧,焙烧产物在磨矿细度-0.038 mm为34.29%,磁场强度为0.30 T的条件下进行磁选分离,获得的铁精矿中铁和镍品位分别为60.71%和1.03%,铁和镍的回收率分别为91.13%和90.80%,表明磁化焙烧—磁选是预集回收褐铁矿型红土镍矿中铁和镍的有效技术途径。

包钢选矿厂强磁选粗精矿磁化焙烧—弱磁选尾矿回收稀土的选矿工艺研究

对包钢选矿厂强磁选粗精矿经磁化焙烧—弱磁选所得尾矿进行稀土的选矿工艺研究。试验结果表明,弱磁选尾矿经预先脱碳并经混合浮选后得到的混合浮选精矿,对其进行了单一流程及一次粗选、三次精选、一次扫选的全流程试验研究,最终获得了REO品位64.41%,回收率18.13%的稀土精矿产品。同时,对试验流程的改进和优化提出了建议。

甘肃某难选磁-赤铁矿石选矿试验研究

甘肃某磁-赤铁矿结构构成复杂,嵌布粒度细,原矿品位为31.3%,属难选贫铁矿石。采用“磁化焙烧-弱磁选-反浮选”流程对该矿石进行试验研究,结果表明:①在矿石细度研磨至-38μm95%时,经磁场强度为0.18T的磁选机进行四段选别,磁选精矿品位可达48.6%,SiO_(2)降至23.17%;②再进一步采用阳离子反浮选,可得到精矿品位为56.74%,SiO_(2)降至13.71%,产率为38.73%,金属回收率为71.95%的良好指标。

高炉灰与赤泥共还原-磁选回收铁试验研究

高炉灰与赤泥均为含铁的工业固体废弃物,直接堆存不仅严重污染环境,还造成资源浪费。为了综合回收利用高炉灰和赤泥,以拜耳法赤泥为原料,分别添加山东高炉灰(SG)、河北高炉灰(HG)和甘肃高炉灰(GG)为还原剂,验证高炉灰与赤泥共还原-磁选回收铁工艺的可行性。结果表明,高炉灰与拜耳法赤泥共还原-磁选工艺能够实现铁资源的回收,添加不同种类的高炉灰得到的还原铁指标差异较大,SG为还原剂时得到的还原铁指标较好,HG次之,GG最差;还原温度、还原时间及磨矿细度均对还原铁指标有影响,添加30%的SG为还原剂,在还原温度1200℃、还原时间60 min、磨矿细度为-74μm占62%的条件下进行高炉灰与赤泥共还原-磁选回收铁试验,最终获得铁品位92.05%、铁回收率为92.14%的直接还原铁。产品的铁品位及铁回收率均大于90%,指标较优,试验结果可以为高炉灰与赤泥的综合利用提供参考。