山东某磁铁矿石可选性试验研究

为验证山东某磁铁矿石在中关铁矿选矿工艺流程中选别利用的可行性,在矿石性质研究的基础上,对该铁矿石进行了可磨可选性试验研究。试验结果表明:以中关铁矿石为标准矿石,当磨矿细度为新生-0.074 mm粒级含量占50%时,山东某铁矿石的相对可磨度系数为1.20,较中关铁矿石难磨;当山东某铁矿石的磨矿细度为-0.074 mm82.18%时,经单一弱磁选,可获得产率72.72%、铁品位66.28%、铁回收率97.08%的满意指标,但铁精矿中的硫含量较高,为0.69%,需进一步处理,该试验结果可为在中关铁矿选矿工艺流程中选别利用山东某磁铁矿石提供参考依据。

白云鄂博铁矿磁铁矿石品位指标的优化

以矿山开采的经济效益和资源回收效益为目标,通过系统建模方法,在建立矿体储量模型、选矿模型和综合技术经济分析模型的基础上,采用模糊综合评判方法,对白云鄂博铁矿的矿石品位指标进行了多目标优化.研究结果表明,该矿的边界品位指标应由目前的20%调整为15%,调整后可使矿山获得12041万元的增量经济效益和91.54万t铁精矿的增量资源回收效益.

红格低品位难选橄辉岩型钒钛磁铁矿石选矿试验

攀西红格铁矿随着开采深度的增加,采出矿石辉长岩、辉石岩含量逐渐降低,而橄辉岩含量逐渐提高,导致企业采用原工艺无法获得合格的铁精矿产品。为给红格中深部难选橄辉岩型钒钛磁铁矿石合理选矿工艺确定提供依据,在对矿石性质分析的基础上,进行了选铁试验研究。结果表明:矿石铁品位为14.75%、TiO_2含量为5.59%,以钛磁铁矿形式存在的铁占总铁的55.05%;矿石破碎至-3 mm经湿式预选抛尾,可以获得铁品位为21.05%、回收率为83.61%的预选精矿,抛除产率为41.12%、铁品位为5.91%的废石;预选精矿经磨矿—弱磁选—搅拌磨再磨—弱磁粗选—磁团聚重选机精选,可以获得铁品位为57.25%、回收率为46.54%的精矿,铁精矿TiO_2含量为9.55%。试验结果为该类低品位橄辉岩型钒钛磁铁矿石的高效开发利用提供了技术依据。

马坑磁铁矿石高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺试验

为探索采用高效碎磨工艺处理福建马坑铁矿石的可行性,进行了高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺流程试验。结果表明:较常规碎矿工艺,高压辊磨破碎获得的产品细粒级含量显著提高,能够满足湿式中磁预选的粒度要求;磨矿条件相同时,高压辊磨产品相对传统颚式破碎产品新生成-0.074 mm粒级含量高,相对可磨度高;高压辊磨产品(-5 mm)经湿式中磁预选—两阶段磨矿弱磁选,可在磨前抛出38.88%的合格尾矿,并可获得铁品位为66.75%、磁性铁品位为65.95%、铁回收率为80.21%、磁性铁回收率为96.25%的铁精矿,精矿铁品位较现场提高了2.66个百分点、铁回收率提高了0.30个百分点,可作为马坑铁矿节能降耗、提质增效改造设计的依据。

云南大红山铁矿床磁铁矿石类型及成因意义

大红山铁矿发现于1957年,关于其矿床成因,仍存在诸多争议。大致可分为两个阶段,20世纪70―90年代的火山喷流沉积-变质改造型(杨应选,1972;钱锦和等,1983;杨应选等,1988;孙家骢等,1993)以及20世纪90年代至今的火山喷流沉积-热液改造型矿床(秦德先,2000;吴孔文,2008;候增谦等,2003)。近几年,相继有少数学者将大红山铁铜矿与IOCG矿床联系起来(Zhao et al.,2010)。

磁铁矿石球团的干燥过程解析

对磁铁矿石球团进行了单球干燥实验 ,结果表明 :球团的干燥过程包括很短的恒速段与较长的降速段。把屋脊形斜面上球团的干燥按物料移动型穿流式干燥处理 ,对球团的干燥过程解析得到 :影响球团干燥过程的主要因素有干燥床面积、球团料层厚度、球团初始含水量、干燥气的温度。

某低品位钒钛磁铁矿石选矿试验

为了给某低品位钒钛磁铁矿石的开发利用提供技术依据,对该矿石进行了综合回收铁和钛的选矿试验。结果表明:原矿经两段阶段磨矿、阶段弱磁选,可获得铁品位为64.42%、铁回收率为55.42%的铁精矿;选铁尾矿经螺旋溜槽粗选—摇床1次精选,中矿开路情况下可获得TiO2品位为33.88%、对重选作业和对原矿的TiO2回收率分别为32.83%和27.78%的钛精矿。

选别鞍山地区贫磁铁矿石的合理工艺流程研究

通过大孤山矿石、眼前山矿石及弓长岭贫磁铁矿石的工艺矿物学研究和选别试验研究,认为采用"阶段磨矿,单一磁选-细筛再磨流程"处理鞍山贫磁铁矿石是先进的、合理的。该流程具有流程简单、运行成本低、铁回收率高、工艺可靠等优点。

内蒙古大坝沟超贫磁铁矿石选矿试验

内蒙古大坝沟超贫磁铁矿石铁品位仅15.68%,且有21.81%的铁以硅酸铁形式存在,同时有少量磁铁矿因呈微细粒包裹于石榴石、黑云母中而难以解离。为了给该矿石的开发利用提供依据,对其进行了选矿工艺研究。结果表明:采用块矿干选—闭路高压辊磨—粉矿干选抛尾工艺处理该超贫磁铁矿石,可以预先抛除产率达54.16%、铁品位为7.71%的合格尾矿,从而使矿石铁品位由15.72%提高到25.19%,而磁性铁损失率仅4.68%;预选精矿经阶段磨矿—细筛分级—阶段弱磁选,可以获得铁品位为65.52%、作业铁回收率为78.14%的合格铁精矿,其对原矿的铁回收率为57.39%。

和睦山选厂入磨磁铁矿石预选试验

姑山矿和睦山选矿厂入磨磁铁矿石(20~0 mm)中存在大量废石,导致选矿生产效率低、生产成本高、尾矿库压力大、影响最终精矿品质的提升。为解决这些问题,对入磨铁矿石分别采用XGD65-50吸出辊带式干选机和ZCLA560-500选矿机进行了干式预选和湿式预选试验研究。结果表明入磨磁铁矿石采用干式预选可抛除产率达15.94%的尾矿,抛尾全铁品位8.68%,尾矿磁性铁品位1.20%,预选精矿较原矿全铁品位提高了4.48个百分点。入磨磁铁矿石采用湿式预选可抛除产率达21.34%的尾矿,抛尾全铁品位8.89%,预选精矿较原矿全铁品位提高了6.74个百分点。预先抛尾减少了入磨矿石量,提高了后续作业的入选铁品位,有利于降低能耗、提高流程处理能力,为选矿流程的技术改造提供了依据。

某含铜硫磁铁矿石合理选矿工艺研究

某铁矿矿石中铁矿物以磁铁矿为主,并伴生有少量可供综合回收的黄铜矿和黄铁矿。为了给该矿山的开发建设提供可行性研究和设计依据,进行了-75 mm干式磁选抛尾—先浮后磁或先磁后浮阶段磨选、原矿直接先浮后磁或先磁后浮阶段磨选共4种流程的选矿试验研究。根据试验结果,经分析比较,推荐采用-75 mm干式磁选抛尾—先磁后浮阶段磨选流程。该流程可预先抛弃产率达21.0.4%的废石,最终获得铁品位为66.10%、铁回收率为83.48%、硫含量为0.26%的铁精矿,铜品位为15.04%、铜回收率为63.27%的铜精矿以及硫品位为45.51%、硫回收率为72.

国外某微细粒磁铁矿石提铁降杂选矿工艺试验

针对国外某铁矿石晶体嵌布粒度极细及难磨易选的性质特点,对该矿石进行了阶段磨矿—弱磁选—反浮选得精—中矿再磨—弱磁选工艺流程试验。试验结果表明:当2段磨矿细度为-0.076 mm 90%时,弱磁精选精矿采用反浮选可提前获得铁品位为68.50%左右的铁精矿,反浮选尾矿经再磨—弱磁选后还可获得铁品位为67%以上的铁精矿,获得的最终综合精矿铁品位为68.09%、铁回收率为70.32%。

预选-350mm磁铁矿石的大型永磁磁滚筒

我国大中型磁铁矿山中,矿石贫化现象较为普遍,在粗碎后采用大型磁滚筒预选,剔除-350mm大块脉石,使占原矿量10～20％的合格尾矿免除进一步破碎、磨矿及选矿工序,节能节电,经济效益显著。设计大型永磁磁滚筒应考虑与分选大块矿石相适应的磁场特性曲线的分布特点、磁场深度、磁场力等主要因素。CT—1416永磁磁滚筒采用高磁能积的稀土磁钢与铁氧体材料组成复合磁系,为目前工业生产中使用的规格最大、磁场力最强的干式永磁磁滚筒,具有国际先进水平,对混入围岩较多的磁铁矿选矿厂具有广阔的应用前景。

谈磁铁矿石预选中的回收界限

作为磁铁矿石预选中的重要工艺参数，回收界限应以价格法则确定，计算时湿选回收率不能取定值。在生产实践中要力求减少给矿粒度、水分和给矿量的影响，使回收界限接近计算值，以便取得良好的技术指标和经济效益。

高压辊磨操作参数对磁铁矿石球磨功指数的影响

对弓长岭磁铁矿石进行高压辊磨和颚式破碎,分析不同粉碎工艺对粉碎产品粒度特性的影响,测定不同粉碎方式在不同目标粒度下的Bond球磨功指数,研究颚式破碎和不同的高压辊磨机辊面压力对Bond球磨功指数的影响。研究结果表明:高压辊磨产品比颚式破碎产品细粒级质量分数高,高压辊磨辊面压力4.5 N/mm^2和5.5N/mm^2产品的粒度分布更加均匀;在磨矿细度小于0.074 mm的质量分数为65%,高压辊磨产品在辊面压力为2.5,3.5,4.5,5.5和6.5 N/mm^2下的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别降低11.36%,21.38%,15.62%,22.59%和27.49%,在磨矿细度小于0.074 mm的质量分数为40%,高压辊磨产品在辊面压力为2.5,3.5,4.5,5.5和6.5 N/mm^2下的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别降低18.49%,27.61%,22.69%,30.37%和35.08%,Bond球磨功指数降低幅度分别降低7.13%,6.23%,7.07%,7.87%和7.59%;辊面压力为5.5和6.5 N/mm^2的Bond球磨功指数降低幅度最大,粗磨节能效果更显著。

BIF型磁铁矿石冲击破碎特性的能量效应

为研究能量对条带硅铁建造(BIF型)磁铁矿石冲击破碎特性的影响规律,采用导杆式落锤冲击试验系统,对BIF型磁铁矿石进行直接冲击破碎试验,破碎作用更接近机械破碎。结果表明:降低冲击能、理论输入能、应变率或延长作用时间可提高能量效率,破碎动态强度与能量密度呈正比例关系,峰值应变随冲击能密度的增大线性增大,但不受吸收能密度的影响。落锤冲击破碎BIF型磁铁矿石的产品粒度具有分形特性,根据分形理论提出了适合计算产品粒度分形维数的方法,建立了能量与分形维数的关系模型,随着能量密度的增大,分形维数呈负指数函数增长。研究结果为BIF型磁铁矿石破碎能量与粒度控制提供理论依据。

白云鄂博磁铁矿石选铁过程中硫走向分析

为了查明白云鄂博磁铁矿石选铁过程中硫的走向,以便进一步优化选别工艺,通过分析关键环节选别产物的化学成分和矿物组成,查明了硫的走向。岩矿鉴定表明:磁选时,黄铁矿只有少量进入铁精矿,大部分随脉石矿物(包括重晶石)进入尾矿;而磁黄铁矿主要进入铁精矿中,成为铁精矿硫高的主要原因;浮选脱硫工艺可以有效地脱出磁黄铁矿和黄铁矿,但要损失一部分磁铁矿。

循环冲击条件下磁铁矿石损伤特征研究

为研究磁铁矿石循环载荷条件下的损伤发展规律,采用落锤冲击试验装置,对磁铁矿石进行了不同高度的循环冲击试验,分析了损伤因子随冲击次数和矿石吸收能的变化特征。结果表明:冲击高度较小时,前几次冲击波速与损伤因子无明显变化,随着循环冲击次数的增加,波速缓慢减小,损伤因子缓慢增加,试件发生宏观破坏时,其值发生急剧变化;随着冲击高度的增加,波速逐渐降低,试件累积吸收能和冲击次数显著减少,损伤因子增长速率明显增大;研究结果将磁铁矿石循环冲击损伤至完全断裂过程划分为三个阶段,即初始损伤阶段、加速损伤阶段、断裂阶段,存在使磁铁矿石发生一次性冲击完全断裂的最低能量。研究结果为矿山磁铁矿石破碎节能降耗提供理论依据。

某贫磁铁矿石磨矿介质与磨矿工艺优化研究

某选矿厂入选矿石为鞍山型贫磁铁矿石,具有矿物嵌布粒度细、组成复杂、矿石品位低的特点。因为磨矿作业对整个分选过程中显得尤为重要,所以对该矿石进行了磨矿介质与磨矿工艺的优化研究,目的是控制磨矿过程,优化磨矿产物的粒度组成,减少过磨以及金属流失,提高经济效益。