离散元法之振动磨介流数值模拟与试验

为研究磨介细观运动过程及粉碎机理,构建基于离散元法之振动磨磨介流数值模拟模型,按频幅大小设定两种振强等级、4种模式的工况组合,导出筒体运动方程,求得筒体中心运动轨迹、磨介流速矢场、速度云图等真实运动,数值模拟结果表明:相对其他模式,C模式(中频高幅)乏能区至少减小8%,筒内前端磨介动能分别为其他模式的1.26~22.31倍,其动能增加使得磨介间撞击效果强,为超微颗粒细化试验的参数优化提供了富有价值的参考;在普通和新型振动磨上分别进行试验,经激光粒度仪检测、高速摄影机记录,分别取得d(50)=1.6,0.2μm、带宽4.8,0.3μm的检测结果,明显体现出新型振动磨颗粒细化和带宽窄化效果,成为超硬超微粉体细化方面的技术试验实证。

振动磨筒内磨介流的DEM数值仿真与分析

建立磨介流的运动学数值仿真模型,运用离散单元法模拟了磨介流运动轨迹。将筒体截面等分成3个区域,借助DEM离散元软件得到了每个区域中磨介的平均动能。结果表明在给定的振频振幅下,筒体内部都会存在乏能区,但提高振幅后,乏能区明显缩小,匀化了能量分布,提高了粉磨效率。

基于PFC3D混合密度振动磨机磨介球的仿真与分析

为研究振动磨机筒内磨介球密度的改变对研磨效果的影响,按不同磨介密度配比设定六种工况,设置相应的模型参数、边界限制条件、重力载荷施加以及磨介球个数,建立离散元法磨介流数值模拟模型,用PFC3D软件进行模拟仿真,结果表明:工况5的研磨效果最佳,而工况1的研磨效果最差,工况5相比工况1,动能提高1.936倍、应变能提高2.373倍、接触力提高1.605倍.本研究为制备超微颗粒细化试验的参数优化提供了参考,为生产实践提供数据的指导与理论的支持.

振动磨机磨介球的离散元法仿真与比较分析

为研究振动磨机筒内的磨介球的运动情况,建立模拟实际工况的PFC 3D模型,对6种高振强的实际工况进行数据提取与对比研究.通过整理研究磨介球的动能、应变能、摩擦功、碰撞次数、碰撞力等数据,选择出最佳粉碎的工况组合.传统研究方法在记录和分析磨介球的运动状态和粉磨机理的准确度上存在一定难度,本文提出的离散元法仿真在解决振动系统内离散颗粒的运动分析上具有一定的先进性,为生产实践提供数据的指导与理论支持.