加工SG-71型蜗杆减少磨削余量的方法

一、减少磨削余量的方法SG—71型蜗杆又称平面二次包络弧面蜗杆,它是以平面作为刀具齿轮的母面,使刀具与蜗杆组成如滚齿机相似的传动链,即刀具每转过一齿,相应地使蜗杆转过一周,见图1。这种展成运动可加工成弧面蜗杆。如果采用端面砂轮作为刀具齿轮的母面,可以磨削成为合乎理论齿廓的弧面蜗杆.但在磨削蜗杆之前,需先用直线刃的切刀进行粗加工,将切刀安装在滚齿机的工作台上,而将被粗加工的蜗杆安装在装滚刀的刀杆轴上,按上述传动链进行展成运动。由于切刀刃口是一条直线而不是一个平面,因此粗加工后形成的轨迹面与理论要求的包络面之间有较大的差异,造成余量必须留得较多而且也不均匀。

磨削余量对麻花钻后角和横刃斜角的影响

基于锥面刃磨法的刃磨理论大多假设,麻花钻刃磨前后主切削刃在砂轮上的位置保持不变,忽略了磨削余量对刃磨参数的影响。而在实际加工中,即使刃磨参数选择合理,重刃磨的麻花钻后角和横刃斜角均可能不在优化加工参数范围之内。本文给出了考虑磨削余量的锥面方程,推导出后角和横刃斜角的计算公式,分析了磨削余量对后角和横刃斜角的影响,发现磨削余量是导致后角和横刃斜角偏大的主要原因。

基于磨削余量均化的平面包络环面蜗杆优化设计

针对平面包络环面蜗杆磨削的余量均化问题,在对称修形法的基础上,以传动比增量、中心距增量和基圆半径增量为设计变量,以齿厚变化量最小为目标函数,建立参数优化设计模型,运用复合形法求解获得实现余量均化的最佳工艺参数.

套圈车削沟位置误差对磨削余量的影响

套圈沟边黑皮是一种常见的表面缺陷 ,且以单边黑皮居多。通过几何分析 ,论证了车削时存在的沟位置误差对磨削余量的影响 ,沟道两边磨削余量不均匀是造成沟道产生单边黑皮的主要原因。附图

大型齿轮磨削余量快速识别方法研究

针对大型齿轮热变形不规律,磨削余量分布不均,造成齿轮磨偏、磨不全及烧伤等问题,提出一种大型齿轮磨削余量快速识别方法,有效解决了上述问题,为大型,超大型齿轮的精密磨削,提供了一种可靠的磨削工艺方案。

轴承套圈磨削余量的计算

通过研究实验，给出了磨削余量的计算公式，进行了国内外磨削余量的对比，并提出了减小磨削余量的措施。

轴套磨削余量分析计算

对热处理变形量、机加工变形量的分析,找出设定轴套磨削余量保证精磨工序完成精磨后不出现磨削余量不足质量问题。提出轴套车工序变形预留磨削余量及热处理变形预留磨削余量的确保精磨工序,以便不出现磨削余量不足质量问题并且高效率高质量完成生产。经过长期的实践验证,该研究达到预期效果,有效减少轴套生产过程质量问题,降低公司报废品成本,高效率完成轴套生产制造。

机用丝锥磨削余量的合理确定

一、前言机用丝锥磨削余量的大小,对加工的经济性和成品率有较大的影响。过去我们是根据磨加工的切削要求估定的,因而有的规格过大,加工不经济,过小则废品率较高。近年来,通过工艺调查,重新核定,取得了较理想的经济效果。

深沟球轴承外圈沟道磨削余量的确定

深沟球轴承外圈磨加工余量的选择主要需考虑加工前的几何精度、加工后的几何精度以及热处理变形等因素。文中从理论与实际结合较好地解决这一问题 ,加工出合格产品。附图 2幅。

大齿圈成形磨削仿真及余量分配技术研究

大型齿圈成形磨削时不同的磨削余量会影响磨削力及磨削热的大小,从而引起不同的磨削变形,合理的余量分配对于保证齿圈加工质量意义重大。基于磨削接触区域模型、磨削力模型和磨削移动热源理论,分析了齿圈成形磨削在热力耦合作用下的变形预测仿真流程,建立了磨齿余量分配模型。以某大型齿圈为研究对象,以变形控制为目标,对不同磨齿余量进行了磨削变形仿真,得到了较优的余量分配值。研究方法对提高齿圈成形磨削加工精度具有一定的借鉴意义。

曲轴磨削工艺与残余应力关系

对曲轴磨削过程中影响曲轴表面残余应力变化的几个磨削参量进行研究,分析不同参数变化对曲轴圆角和侧台残余应力分布的影响规律.结果表明:磨削速度、磨削进给量和磨削余量对曲轴圆角残余应力影响较小,对侧台残余应力影响较大.侧台残余应力随磨削速度的增大而减小,随磨削进给量和磨削余量的增加而增大.侧台残余应力在深度方向呈先增大后减小的趋势,侧台残余应力为拉应力,在一定深度拉应力下转变为压应力.当磨削速度为100 m/s、进给量为0.45 mm/r且磨削余量为0.35 mm时,残余应力峰值最小,约为250 MPa;当磨削速度为90 m/s、进给量为0.90 mm/r且磨削余量为0.35 mm时,残余应力峰值为1 200 MPa.材料去除量与残余应力峰值呈正比关系,单位时间内材料去除量越大,残余拉应力越大.

磨削烧伤裂纹的产生及控制

文章简述了磨齿的原理和方法,主要研究磨削裂纹的形态及产生裂纹的原因,及提出提高含碳量从标准的0.8%~0.9%提高到1%~2%。并从热处理和冷加工方面,如工艺参数、冷却介质、工作环境,磨具等方面提出一系列防止磨齿裂纹的措施。

磨削工艺对刀具刃口质量及寿命的影响

采用不同粒度的砂轮和不同的磨削加工余量对硬质合金刀具进行磨削加工,得到不同情况的刃口形貌,使用显微镜观察不同刃口形貌的崩缺情况。试验结果表明,磨削加工硬质合金刀具时,合理的选用砂轮粒度和磨削余量,能够有效地减小和控制刀具刃口的崩缺情况,提高刀具寿命。

凸轮轴磨削烧伤问题分析

发动机凸轮轴的工艺流程主要由粗加工、磨削、表面精整和清洗组成，其中凸轮位置的磨削是最关键的工艺。因凸轮的形状特殊且磨削余量较大，容易出现磨削烧伤问题。本文对磨削烧伤的原因进行简单分析，并通过实际应用列举出磨削烧伤的解决措施，最终总结出影响磨削烧伤的根本因素是磨削过热。

“比较”出来的错误—对外圆磨削方法论述的质疑

中国劳动出版社出版的技工类通用教材《磨工工艺学》对外圆唐削的两种方法"纵向磨削法"与"切入磨削法"是这样论述的:"工作台行程终了时,砂轮作周期性横向进给,每次吃刀深度较小,磨削余量要在多次往复行程中磨去,这种磨削方法即纵向磨削法";"当工件被磨削外圆长度小于砂轮宽度时砂轮作连续性横向进给,直至磨去全部磨削余量为止,这种磨削方法即切入磨削法。"

CBN技术在无心磨削中的应用

CBN高速磨削技术目前在中国国内尚属认识和起步阶段,大多数用户对这一技术尚感陌生,但在一些制造技术先进的国家,如德国和瑞士等,已在逐步地推广这一技术。

改善薄壁轴承套圈端面翘曲的方法

为改善薄壁轴承平面研磨时端面的翘曲,对影响研磨精度的磨削压力、砂轮盘平面度、零件载盘结构、磨削液、工艺参数等进行分析,给出了控制措施和方法。以某型薄壁轴承为试验对象,采用高精度ELC1200进行研磨,检测数据表明,零件可以满足精度要求。

PCBN刀具切割工艺的研究

对PCBN刀具制造中的关键工艺即线切割和激光切割工艺进行了分析和研究。结果表明:PCBN复合片线切割粗糙度Ra为5μm左右,Rt最高可达到55μm,因此线切割后的PCBN磨削余量可达100μm;激光切割Ra为1μm左右,Rt实测结果为7·6μm,磨削余量可控制在10μm。激光切割对控制磨削余量和提高生产率十分有效。

磨前双圆弧齿轮滚刀的齿形计算

通过对磨前双圆弧齿轮基本齿廓的讨论，根据包络法原理，提出不同型式磨前双圆弧齿轮滚刀前刃面齿形的计算方法，并给出计算实例。