无心磨削系统准动力学谐波控制方法

论述无心磨削中工件表面谐波的准动力学控制原理，给出计算机控制框图。在３ＭＺ１３１０磨床上无心磨削球轴承沟道和系统振动测试的实验研究，证实本文观点的正确性。

非球面模芯ELID磨削系统的研制

针对非球面模芯超精密磨削加工问题,研制了在线电解修锐(ELID)磨削系统。该系统应用平行法磨削原理,用整形后的球头砂轮进行非球面模芯的超精密磨削加工;利用非球面模芯工件本身的导电性能,以铸铁结合剂CBN砂轮作为阳极,以模芯本身作为阴极,通过ELID电源参数(电流、电压、占空比)的合理选择,解决了CBN球头砂轮的修锐,稳定地实现了小口径非球面模芯的ELID超精密磨削加工。

基于NX MCD的机器人磨削系统虚拟调试

为节省机器人自动化生产系统的调试成本并提高生产安全性,以机器人磨削系统为应用案例,提出一种基于三维仿真平台NX MCD的机器人自动化生产系统虚拟调试方法。在NX MCD中创建机器人磨削系统逻辑模型和机械概念模型来定义机电虚拟模型。在PC端开发RAPID和梯形图程序控制磨削机器人和PLC,实现磨削系统、机器人控制器和PLC控制器的信号实时交互。设计包含ABB应用程序和OPC客户端应用程序的集成控制软件,实现机器人和PLC的联动控制。构建机器人磨削系统虚拟调试平台,在OPC客户端添加机器人关节数据传送模块,NX MCD信号通过OPC通讯技术和数据传送模块实现了与机器人控制信号及PLC控制信号相互映射,在集成控制系统下完成机器人磨削系统的加工仿真。通过对比机器人磨削系统的实际调试情况,验证了基于NX MCD的机器人自动化生产系统虚拟调试方案的有效性。

水轮机活动导叶修复时的平面磨削系统研究

针对水轮机活动导叶的堆焊修复 ,研制了 PLC控制的平面磨削系统 ,代替了传统的手工磨削 ,使磨削精度及质量有了一个质的飞跃 ,实现了导叶平面磨削的自动化 .通过砂轮切削力与驱动电机电流的固有关系 ,在实时检测系统与控制系统的作用下 ,使砂轮驱动力工作在一定范围内 ,解决了砂轮磨损的自动补偿问题和在磨削过程中遇到突起高点时切削阻力激剧增大而造成的堵转或砂轮崩裂问题 .

基于砂轮进给率和磨削功率的内圆磨削系统分析

分析了将砂轮进给率做为输入参数和磨削功率做为输出参数的内圆磨削系统的动态模型及其传递函数。基于该系统的结构和组成环节,首先确定了系统模型,然后将在不同砂轮进给率下实测的两组功率数据用于系统分析,其中的一组数据用于系统参数的识别,另一组用于验证所识别的参数。以数控化改造的内圆磨床为例,采用ARX和ARMAX方法来识别系统参数,将进给率做为输入、磨削功率做为输出的参数传递路径,分析识别内圆磨削过程的系统传递函数,用于分析数控化改造内圆磨床的稳定性和仿真系统的输出功率的变化规律;通过功率谱密度函数分析磨削过程的系统误差和工件毛坯偏差。分析结果表明输出信号中的干扰(噪声)来源于被磨工件内圆表面的偏心和表面波纹。该分析结果可用于内圆磨削选择进给率参数、分析磨削系统和磨削表面质量的依据。

磨削系统的时间序列建模分析

以磨削过程为研究对象 ,从摩擦润滑耦合的角度分析磨削工艺中的磨擦、润滑与磨损耦合过程 ,用时间序列方法建立了滚动轴承套圈磨削的新动力学模型 ,对新模型的参数进行了求解 。

RV减速器摆线轮磨床磨削系统误差分析及建模

为了分析机床运动精度对摆线轮磨削精度的影响,通过对多体系统理论的描述,建立了相邻体之间无误差和有误差情况下的坐标系和运动方程。对台湾陆联LFG-3540型摆线轮成型磨床磨削系统各运动部件间的运动形式进行分析,完成了对机床各轴的几何误差分析。运用相邻体运动学理论,将复杂的多分支磨削系统抽象为简单的多体系统,建立了各运动部件的拓扑结构关系及低序体阵列。确立了系统各运动体的坐标系,通过建立相邻体Denavit-Hartenberg齐次变换矩阵,完成了磨削系统的误差建模。最后,提出了有误差情况下实现摆线轮精密磨削约束条件方程,并对该方程进行了求解,实现了对机床加工精度的预测。

在线电解修整磨削系统的研制

简介在线电解修整 (ELID)磨削系统中电解控制装置的研制 ,以单片机为核心技术实现了输出电压、电流及频率控制等技术要求 。

磨削系统加工过程的计算机仿真分析

为了对磨削系统更有效、更快地辨识,本文采用正交试验法进行试验研究,分析了磨削工艺参数对表面粗糙度的影响,并对影响的显著性水平进行了比较,提出磨削参数对表面粗糙度的作用链、衰减系数、阻尼比与表面粗糙度之间的关系有待进一步研究。

CBN砂轮磨削系统的组成与设计

本文就CBN砂轮磨削系统的组成和设计进行分析和探讨。介绍了CBN砂轮磨削系统的组成,各组成单元的功用,探讨了CBN砂轮磨削系统设计中的一些问题,并提出了相应的措施。

一种钢筘自动磨削系统的设计与实现

针对钢筘筘片棱边不规则造成筘面不平整的问题,结合钢筘结构特点,开发了一款钢筘专用磨削系统。根据纺织行业对筘面平面度的要求,采用条形油石对筘面进行磨削,设计了磨削系统的主体机械机构及主电路图,分析了PLC控制程序及端口分布情况,实现了筘面平面度的技术要求。该磨削系统具有结构简单,工作效率高、操作简单等特点。

高精密中型轴类零件磨削系统解决方案——访Schaudt Mikrosa公司技术总监Karsten Otto

在汽车工程领域里，大批量生产凸轮轴、苣轮轴或滚动轴等轴类零件，对生产制造者来说，是特别巨大的挑战。这里强调的主要是磨削工艺：必须保证加工零件的高精度和特殊的表面质量，同时还必须满足大批量生产的要求。为了办工尺寸咖400～Ф545mm的中型轴，位于莱比锡雕SchaudtMikrosa公司的磨削专家们设计了一款新型KRONOSL550无心外圆磨床，它能满足客户的坌部要求，具有巨大的优势。

基于混合式编程的数控磨削系统

在分析了混合式磨削数控编程系统的实用性基础上,构建了基于混合式数控编程的开放式磨削系统平台,讨论了砂轮管理与定时修整以及磨削循环过程的控制与监测等磨削通用模块,给出了万能外圆磨削系统的应用实例。

三维自由曲面力控制磨削系统

系统以磨削力跟踪控制为基础，实现磨削力和机床双闭环控制。该控制方法实现了不需要数控指令就能自由曲面进行磨削加工，并且在磨削的同时对砂轮摩损自动补偿，保证了加工精度。

超声磨削系统中非接触电能传输特性对声学系统的影响

为解决超声磨削系统中电信号传输问题,根据电磁感应原理,设计了非接触电能传输装置。结合理论计算和实验分析,研究了磁间间隙、径向偏移对传输效率、超声加工声学系统特性的影响。实验结果表明:磁间间隙对声学系统影响较大,当磁间间隙在0.4mm以内,径向偏移在0~6mm以内超声磨削系统的性能参数都比较稳定。

伦兹堡精密机械（上海）有限公司内外圆磨削系统VOUMARDVM250

VOUMARD高性能磨床针对于复杂工件的高精度内外圆磨削做了最优化的设计。高精密夹具和定位装置可以使工件一次装卡就能完成几乎所有形式的复合内外圆磨削加工。VOUMARD系列的磨床针对于不同的瞵削任务都能提供相应适合的解决方案，从大批量生产到高柔性研发。VOUMARD系列的磨床可以加工工件的范围从汽车行业发动机内燃油喷射系统中的最小的零件到特种轴承行业和机床主轴工具行业中最大最复杂的工件。

数据驱动的磨削过程多尺度目标在线监测及其系统开发

磨削作为国防军工、航空航天、汽车等高附加值行业的关键工艺,实现磨削过程智能采集及监测对提升产品质量水平、确保安全生产具有重要意义。针对现有磨削过程数据采集监测方案目标单一、集成性不够、难以全面获取完整的磨削过程信息等难题,建立磨削过程多尺度目标集成监测体系框架,构建包含质量、效率、状态及绿色的多尺度目标关联监测模型,实现从监测变量到监测目标的表征。提出多传感器采集融合与磨削结果监测特征映射方法,开发磨削过程智能采集监测系统。应用该系统对某高速电主轴轴承磨削过程进行实时数据采集与监测,实测结果表明开发的监测系统可以有效实现零件磨削过程磨削时间、磨削能耗、磨削状态和表面粗糙度的准确预测。

磨削油过滤单元堵塞问题分析与处理

针对行业内普遍使用的磨削油集中过滤系统使用过程中出现的过滤单元流量衰减严重、堵塞、过滤罐堵死问题进行原因分析,得出过滤罐反吹排渣是产生问题的主要原因,并通过改变过滤与排渣方式彻底解决以上问题,为油基、水基的磨削液过滤系统优化设计提供借鉴和参考。

基于FNN智能型磨削参数决策系统

本文结合对磨削机理、模湖逻辑、神经网络的研究提出了一种基于FNN的智能型磨削参数决策系统。在这个系统中，首先由上层专家系统决策出初始磨别参数，然后由两个FNN单元对磨削参数进行修正。其中FNNI利用磨削结果对磨削参数进行修正，FNN2利用当前砂轮磨损状况对磨削参数进行修正。通过仿真试验表明该系统是可行的，并具有很强的适应能力。