汽车起步过程离合器滑磨功仿真分析

分析汽车起步阶段离合器动力传递状态,根据离合器换挡过程动力学公式,基于Mat-lab/Simulink仿真软件,建立发动机及离合器的仿真模型。使用不同的发动机油门开度与离合器接合时间进行仿真,得出对应的离合器滑磨功,确定影响汽车起步过程离合器滑磨功的主要因素。采用正交试验对滑磨功影响因素行进分析,得出不同因素对汽车起步过程离合器滑磨功的影响。

物料粉磨功指数的测定与计算

用Excel软件进行粉磨功指数的计算 ,把人工计算容易出错的复杂计算变为迅速、正确的计算 。

对拖拉机主离合器滑磨功现行计算公式的修改意见

比较了泰山２５型拖拉机机组的理论起步过程与实测起步过程。现行滑磨功的理论公式是在作了３条假定的情况下导出的，计算值比实测值小，为保证离合器可靠工作，应对现行公式加以修正。文中给出了修正公式并推荐了修正系数的取值范围。

自行式矿山机械制动器的摩擦磨损机理和滑磨功的确定

根据摩擦学原理分析研究了自行式矿山机械常用制动器的摩擦磨损机理;在摩擦能量理论基础上建立的滑磨功计算式,为在一定工况下使用的制动器作摩擦磨损定量分析和检测,提供了可靠的依据。

片式换档离合器滑磨功及滑磨功率的动态模拟计算

本文利用 SIMUL INK软件包对换档离合器结合过程进行了建模仿真分析 ,给出了动态求解滑磨功和滑磨功率的一种仿真方法 。

双离合自动变速器降挡过程滑磨功分析

分析了双离合自动变速器降挡过程中离合器C1与C2的滑磨情况。根据某车型有关参数,利用Matlab对选取的3种典型控制策略进行计算分析,给出了降挡过程中离合器C1与C2滑磨时间的判定依据与角速度的计算方法。计算了3种控制策略下离合器C1与C2的滑磨功,并对其进行了分析对比。

车辆离合器起步滑磨功及温升的计算机模拟

本文通过对车辆离合器的理论分析 ,建立了车辆离合器起步滑磨功的数学模型。对某专用车辆的离合器进行了起步滑磨功及温升影响因素的计算机模拟 ,分析了导致离合器早期失效的原因。改进后的离合器满足车辆的使用要求。

粉磨功指数试验应注意的几个问题

论述了在进行粉磨功指数试验时应注意的几个问题。试验选用的成品筛孔径 (P1)应根据磨机生产控制的粒度来确定。不同生产行业对粉磨产品的细度要求各有不同 ,试验要求采用的P1 都不是一个定值。易磨性试验存在一个适宜的细度范围 ,偏离这一范围就有可能导致粉磨功的大量消耗。易磨性与水分密切相关 ,试验原料的水分应与生产控制值相同 。

理想状态下的双离合自动变速器升挡过程滑磨功分析

分析了双离合自动变速器升挡过程中离合器C1与C2的滑磨情况。根据某车型有关参数,利用Matlab对选取的3种典型控制策略进行了计算分析,给出了升挡过程中离合器C1与C2滑磨时间的判定依据。计算了3种控制策略下离合器C1与C2的滑磨功,并对其进行了分析对比。

基于Simulation X汽车起步过程离合器滑磨功仿真分析

针对某型车辆从原地静止状态到开始运动时,离合器主、从动盘从分离状态到结合成一个整体过程中,节气门开度α及压紧机构压紧时间tc对滑磨功的变化程度及趋势进行了理论探讨,利用Simulation X软件对发动机和离合器等部件进行建模仿真,模拟某型车辆在起步工况下离合器滑磨功的产生及变化趋势,进而使某型车辆在其离合器设计、校核时,对其滑磨功的控制提供一定的理论依据。

基于滑磨功的大功率拖拉机动力升挡控制研究

大功率拖拉机动力升挡过程易产生滑磨功,严重影响拖拉机的动力性和生产率。针对这一问题,基于柴油发动机的调速特性,以换挡过程中的冲击度为约束条件,滑磨功最小为控制目标,利用极小值最优控制原理求解换挡过程的最优控制量,实现大功率拖拉机动力升挡的最优控制。基于动力交接与转速同步阶段不同的控制目标制定分阶段的升挡控制策略,并在转速同步阶段提出离合器降速法;针对两个阶段分别使用极小值最优控制,并基于MATLAB/Simulink进行建模与仿真。结果表明:基于极小值最优理论的大功率拖拉机动力升挡控制策略,可在冲击度符合要求的条件下,实现较小的滑磨功,在保证动力性能不降低的前提下大大减少离合器的滑磨损失。

生料细度对易烧性和粉磨功耗的影响

通过对不同细度生料的易烧性及粉磨功指数进行试验研究后,得出当生料的80μm细度小于17%时,f-CaO与生料细度呈指数关系,随着细度的变粗,f-CaO增加.生料细度每增减1%,f-CaO升高或降低0.1%.但是当80μm细度大于17%时,f-CaO与细度的关系比较复杂,呈多项式分布.随着生料80μm细度的减小,生料的粉磨功耗逐渐升高,物料难磨.当生料细度每降低1%时,生料粉磨功耗将增加0.1~0.2kWh/t.生料中位径D50与粉磨功耗的关系式为:D50×Wi^11.5=1.48×10^15.

拖拉机离合器滑磨功的测试

综合运用机电一体化技术、微机测控技术、先进的传感器技术以及定位编码测试转速的新方案，解决了离合器滑磨功测试中转速、转矩动态变化大、测试困难的问题。

拖拉机离合器滑磨功测试系统的研制

本文详细地叙述了能快速准确地揭示离合器接合过程各参数变化规律的滑磨功测试系统的设计原理及其应用。并就计算机对脉冲信号的计数方法进行了有益的探索,成功地解决了目前存在的利用低档微机及普通传感器对类似离合器接合过程的瞬间高变转速信号的测量难题。利用该测试系统在履带拖拉机上进行了实车试验,为离合器的CAD及台架对比试验积累了大量有用的实车试验数据。

做好班级管理工作需要“磨功”

本文论述了初中班主任在班级管理工作中要细致观察、反复关注、严格要求,练就一身“磨功”,优化班级管理方法。班主任在班级管理中从不同视角切入,必将获得更多的发现,促成班级管理方法的顺利升级。

TC+AMT系统起步滑磨功的计算方法研究

对重型卡车液力变矩器+机械式自动变速器(简称TC+AMT)系统的起步过程进行了深入的研究。针对TC+AMT系统的两种起步方式,分别提出了计算起步滑磨功的方法。利用该方法在某重型卡车上进行了应用,计算了两种起步方式的滑磨功,并且分析了影响TC+AMT系统滑磨功的影响因素,提出了降低滑磨功的方法。

碎磨功耗理论的发展与展望

矿山碎磨作业电力消耗占据全球总电力消耗的近2%,同时也是矿山生产中能耗最高的作业单元。碎磨流程能耗预测是碳排放和能源管理、矿山生产管理和数字矿山建设必不可少的重要环节。对基克、雷廷格和邦德等关于碎磨功耗的三大经典理论进行了回顾,着重介绍了邦德理论的发展历程并讨论了其在现代碎磨流程生产实践中应用的局限性。对上世纪70年代以来陆续提出的多种新的碎磨功耗理论进行了介绍,并讨论对比了邦德理论模型和新的理论模型对碎磨流程单位能耗的预测精度。总结了碎磨功耗理论模型在碎磨工艺流程设计与设备选型、碎磨流程运行效率评估与优化、金属矿山生产能力预测与管理以及金属矿山碎磨能耗碳评估模型等4个方面的应用价值。尽管该领域自主知识产权上的不足对我国数据安全和矿山生产造成了障碍,但随着国内矿山数字化智能化建设的飞速发展,我国碎磨功耗理论模型必将在较短时间内迎来显著的突破。

振动磨机操作参数的确定及粉磨功耗的计算

通过对振动磨机正常工作时介质运动状态的分析,建立一个简单的介质运动学模型,并根据所建立的模型确定振动磨机的一些重要参数,如磨简直径、振幅、介质填充率等最佳取值范围,从而使振动磨机获得最佳粉磨效果和降低能耗。

离合器的抗磨损设计

比较了机组的理论与实测起步过程；现行滑磨功的理论公式是在作了三条假定的情况下导出的，计算值比实测值小，为离合器可靠工作，应对现行公式加以修正；提出了离合器的抗磨损设计要点。