某铜金矿石碎磨工艺设计方案比较

针对某铜金矿石的性质,对该厂碎磨流程的常规碎磨工艺和半自磨工艺进行了比较。对比结果发现,两种工艺的Morrell粉碎比能耗估算和经营费用现值都非常接近,基于半自磨工艺的低经营成本,结合选厂的生产实践,最终推荐采用半自磨工艺。

某铜冶炼炉渣碎磨工艺设计方案比较

针对某铜冶炼炉渣性质,对该炉渣选厂进行了详细的碎磨工艺设计方案比较,包括半自磨工艺和常规碎磨工艺。对比结果发现,两种方案费用现值非常接近,但基于半自磨工艺的多种优点,并结合已有渣选厂的生产实践,最终确定本渣选厂的碎磨工艺设计采用半自磨工艺流程。

一种两段球磨加工钢渣微粉粉磨工艺

专利号:ZL201510432642.3专利权人:南京梅山冶金发展有限公司宝钢集团上海梅山有限公司南京梅山钢渣处理有限责任公司上海梅山钢铁股份有限公司设计人:符生本发明公开了一种两段球磨加工钢渣微粉粉磨工艺,通过对滚筒渣进行烘干、破碎、分级、除铁、粉磨和再分级处理等手段,将钢渣加工成合格的钢渣微粉,同时对钢渣尾渣中金属进行充分回收,形成一定价值副产品渣钢粒、渣钢粉。

某铜钼选厂铜钼粗精矿再磨工艺优化研究

本研究旨在优化某铜钼选厂铜粗精矿再磨工艺,提高铜的回收率和品位。通过实验室测试和现场试验,探索了不同再磨介质、再磨时间、再磨环比等因素对铜浮选的影响,并找到了最佳的再磨工艺参数,为后续的铜钼选厂提供重要的技术参考。

水泥半终粉磨工艺辊压机进料装置的升级

杠杆式进料装置在传统辊压机系统挤压粒度较粗物料时效果尚可。当粉磨工艺优化为半终粉磨系统时,增加了动态选粉机,分级后的中粗粉返回称重仓,使入辊物料粒度发生根本变化。而杠杆式进料装置在料床密闭性上的缺陷不可逆,导致辊间物料溢散、挤压过程中料床松散、不致密,运行电流、工作辊缝、工作压力等波动大。为解决该问题,选用第六代DHS弧形进料装置。该装置改变了辊压机挤压料床物料分布结构,使辊间密封更好,料床密实,物料溢散得到控制,提高了辊压机有效做功,一次性挤压产生的细粉量明显提升,达到改造预期目标。

联合粉磨工艺与半终粉磨工艺的生产实践和现状简介

近年来,辊压机技术在国内得到大范围成功应用,其增产及节能降耗作用十分显著。针对目前水泥企业应用的辊压机技术,以联合粉磨工艺系统和半终粉磨工艺系统为例,分析其生产情况。从而得出设计成半终粉磨和联合粉磨能相互切换的双工艺系统更为合理,增产节能的效果最好。

水泥粉磨工艺对透水性混凝土路面性能的影响

从改进水泥粉磨工艺、控制水泥颗粒组成入手,通过调整混凝土的毛细孔孔径和数量,探讨了降低混凝土的吸湿性、增大混凝土内部的排水性,从而提高透水性路面混凝土耐久性的技术途径。

不同粉磨工艺水泥的颗粒、矿物组成分布及性能(英文)

研究了采用不同粉磨工艺制备的水泥的颗粒分布及矿物组成分布对水泥与混凝土物理性能的影响 .研究结果表明 :水泥颗粒分布与粉磨设备条件及工艺参数密切相关 ,选用高效选粉机 ,增大循环负荷及控制适当的比表面积 ,可获得较窄的颗粒分布 ;由于C3S易磨性较好 ,易富集于水泥细颗粒中 ,通过提高水泥颗粒的集中程度及适当增大比表面积 ,可有效地把熟料中的C3S富集于 30 μm以下的水泥颗粒中 ;当水泥熟料质量、混合材质量、水泥比表面积控制水平较接近 ,水泥颗粒分布集中 (主要集中在 5～ 30 μm范围 )时 ,水泥的标准稠度需水量较大 ,凝结时间较长 ,1 d强度较低 ,但 3 d ,2 8 d抗压强度较高 ,在混凝土中则表现为新拌混凝土泌水较严重 ,1 d抗压强度偏低 ,3 d ,2 8 d抗压强度增幅较大 .

粉磨工艺对水泥颗粒分布及其混凝土性能的影响

研究了不同粉磨工艺系统磨制水泥的颗粒分布、粉磨电耗、标准稠度用水量、与减水剂相容性及其配制的混凝土强度、耐磨性、抗碳化性能的差异;针对我国混凝土行业的现状,从混凝土性能的角度出发,探讨了现阶段各种水泥粉磨工艺的特点。研究结果表明,水泥粉磨工艺系统的效率越高,水泥的颗粒分布越集中,水泥的标准稠度用水量增大,与减水剂相容性变差,在缺乏良好的掺合料进行颗粒分布校正的前提下,所配制混凝土的强度、耐磨性及抗碳化性能均有所下降。

搅拌磨制备超细粉体粉磨工艺的研究

通过模型实验 ,系统地研究了矿浆浓度、搅拌器转速、球料比、研磨介质种类及尺寸等主要操作参数对搅拌磨粉磨效果的影响规律 。

湿磨工艺制备污泥水煤浆中污泥对粒度的影响

通过正交实验考察湿磨工艺制备污泥水煤浆的粒度分布情况,并对比平行实验条件下制备水煤浆的粒度数据。研究发现,污泥的掺混均增加了浆体中细颗粒的累积分布,其中干污泥比湿污泥更有利于细颗粒的产生;湿磨时间对污泥水煤浆粒度的影响大于分散剂添加量的影响;此外,高比例的细粒度分布也成为污泥水煤浆粘度增加,成浆性降低的影响因素之一。

数控快速点磨工艺及在一汽-大众的应用

论述了数控快速点磨工艺的工作原理、使用方法、特点及在一汽—大众汽车有限公司的应用情况。其在外圆磨削中的优越性对有关企业及技术人员进行相关工件的加工具有一定的借鉴和参考意义。

高压辊磨机及其在选矿碎磨工艺中应用的进展

高压辊磨机是基于层压粉碎原理开发出的新型粉磨设备。针对设备在应用中暴露出来的问题,设备生产厂家主要对设备的给料装置、辊面、轴承、液压系统、机架、监控系统等进行了改进和优化。其在矿石碎磨工艺中的应用主要是用于第三段破碎(或细碎)、第四段破碎(或超细碎)以及自磨流程中的顽石破碎。从高压辊磨技术理论、高压辊磨设备的发展以及高压辊磨机在选矿碎磨工艺流程中的应用三个方面综述高压辊磨设备及其应用的进展情况,分析高压辊磨设备的改进方向及其在碎磨工艺中的应用前景。

北方粳稻留胚米碾磨工艺的研究

以东北地区大面积种植的水稻品种为材料,以碾米工艺中碾磨时间、碾米辊目数、碾米辊转速以及米粒长宽比等因素作为试验工艺参数,采用二次旋转正交组合试验设计,利用响应面和回归方程进行分析,研究了经碾磨的留胚米的白度和留胚率在各参数影响下的变化规律。结果表明,碾米辊目数是影响留胚米的白度和留胚率的主要因素,碾米辊转速、碾磨时间次之;米粒长宽比越大,留胚米白度增加越高,但留胚率逐渐降低;碾磨的最佳工艺为碾磨时间6 min、米粒长宽比1.79、碾米辊目数46#、碾米辊转速830 r/min。

矿石泥化对碎磨工艺的影响

介绍了矿石泥化对破磨工艺的影响,以及矿石泥化问题的三种解决方案:(半)自磨工艺、洗矿工艺和破碎设备升级改造。自磨工艺投资大,且矿石性质对磨矿效率影响大。洗矿工艺投资小,使得选矿工艺复杂。破碎设备升级改造方案对原流程影响小,只能在一定程度上缓解泥化矿石对破磨工艺的影响。通过试验、投资和生产成本分析,我们可以选择较佳方案。

MA-2211型磁力弧在SABC破磨工艺流程中的应用

介绍了SABC破磨工艺流程,讨论了SABC破磨工艺流程中碎钢球的去除方法,介绍了MA-2211型磁力弧的工作原理、结构特点和主要性能指标,并给出成功应用实例。结果表明,在半自磨机或球磨机出料端增设磁力弧可有效去除碎钢球,避免圆锥破碎机"过铁",使砂泵及旋流器的使用寿命延长一倍,破磨系统生产能力提高3%～5%,能耗降低5%～8%。

高钢渣掺量钢渣矿渣水泥粉磨工艺的研究

研究了4种粉磨工艺与高钢渣掺量钢渣矿渣水泥性能之间的关系,并由此得出分别预磨后再混磨的工艺是最佳的生产工艺。

气探井封层桥塞捞磨工艺研究及应用

针对气探井封层桥塞捞磨过程中经常由于工艺及参数选择不合理导致打捞复杂、打捞失败、磨铣无进尺及施工效率低的问题,通过对封层桥塞的类型、解封原理和施工流程等进行分析,结合理论计算和现场试验,对施工工艺进行了调整,对磨铣参数进行了优化,形成了气探井封层桥塞捞磨工艺方案:先套铣清理桥塞外捞头与套管环空,后打捞;驱动钻杆旋转带动套铣筒磨铣可捞式桥塞,钻压控制在5~30 kN,磨铣排量不低于650 L/min,反循环冲洗排量不低于650 L/min;采用螺杆钻具驱动套铣筒套铣可钻式桥塞,钻压控制在5~15 kN,磨铣排量不低于1000 L/min。该工艺在数十口气探井进行了现场应用,与优化前相比,单次打捞成功率提高到62.3%,单个可捞式桥塞套铣时间缩短达16 h,一趟钻即可完成一个可捞式桥塞套铣解卡,同时还实现了可钻式桥塞的安全高效套铣。应用结果表明,该捞磨工艺达到了提速增效的目的,具有较高的推广应用价值。

武山铜矿半自磨工艺的生产实践

武山铜矿对选矿半自磨工艺的磨矿介质尺寸、形状和介质充填率等作了大胆尝试。结果表明 ,使用当量直径为 2 0 0mm的棒球体作磨矿介质 ,且充填率达到 8%～ 1 0 % 。

粉磨工艺对赤泥胶结充填料性能的影响

为提高胶结充填材料的强度性能,试验研究了分别粉磨和梯级粉磨工艺对赤泥全尾砂胶结充填材料强度性能、粉体粒径以及水化过程的影响.结果表明:梯级粉磨工艺下试块的1、3、28 d最大抗压强比分别粉磨工艺下试块1、3、28 d最大抗压强度分别高出21%、16.6%、3.7%;梯级粉磨工艺使物料粉体的比表面积均高于分别粉磨工艺的粉体比表面积;梯级粉磨工艺下粉体中粒径为3.30μm,明显小于分别粉磨工艺粉体4.38μm的中粒径;SEM分析看出梯级粉磨工艺下试块水化产物生长较快.粉磨工艺对赤泥全尾砂胶结充填材料强度性能、水化过程及粉体粒径均有影响.梯级粉磨工艺比分别粉磨工艺更有利于提高充填料性能.