闸片摩擦块排列方式对高速列车制动盘磨损深度的影响

制动盘的摩擦磨损是高速列车盘式制动工作失效的重要原因,且摩擦块的排列方式是影响制动盘最大磨损深度的重要因素。为研究摩擦块排列方式对制动盘最大磨损深度的影响,考虑摩擦温度、接触应力和相对滑移速度在制动过程发生变化,基于Archard磨损模型进行修正,利用ANSYS有限元仿真软件,建立制动盘-闸片三维瞬态模型,采用列车在通过42号道岔紧急制动时的工况,仿真计算不同摩擦块排列方式下制动盘摩擦面的最大磨损深度。分析最大接触应力,提出“应力磨损因子”参数,用来表征应力对最大磨损深度的影响。提取径向节点磨损深度,分析摩擦表面的磨损形貌,给出摩擦块不同排列方式对制动盘磨损深度的影响规律。研究成果为改善制动盘磨损提供理论依据和新的思路,为今后铁路制动系统闸片结构的设计提供借鉴。

磨损导致接触角变化对滚柱导轨副Archard模型的修正与仿真

磨损导致了滚柱导轨副中滚柱接触角的变化.通过分析受压导轨滑块的形变特征,推导磨损量和受压变形共同导致接触角的变化模型.修正了Archard磨损模型,分析出随着磨损的发生,滚柱导轨副的上、下排滚柱接触角同时逐渐变小,使得上排滚道磨损有增大趋势、下排有减小趋势.为后续的滚柱导轨副精度退化研究奠定了基础.

自适应控制策略在数控铣削中的应用及性能评估

本文研究自适应控制策略在数控铣削中的应用,旨在提高加工效率、降低能耗、并优化加工质量。采用调整切削力、实时修正刀具磨损以及对材料特性变化进行实时调整等自适应控制策略,通过实验设计和综合性能评估方法,系统研究了这些策略在不同场景下的应用效果。实验结果表明,自适应控制策略在数控铣削中能够显著提高切削效率、降低能耗,并可以有效应对刀具磨损和材料特性变化带来的挑战。

液固两相流冲洗油管道的冲蚀磨损特性数值模拟及分析

以液固两相流冲洗油管道为研究对象,采用Realizableκ-ε湍流模型、随机轨道模型,结合液固两相流冲蚀磨损试验,建立修正的冲蚀磨损数理模型,数值预测典型工况下冲洗油管道内速度、压力、冲蚀磨损率等流动参数分布情况,分析了冲蚀磨损的形成机制.研究结果表明:受曲率半径影响,冲洗油管道冲蚀磨损速率随曲率半径的增加而减小;由于颗粒惯性及管内二次流影响,弯头中间区域外侧壁面和出口直管段内侧面磨损较为严重,三通管件的最大冲蚀磨损率位于孔口处,数值预测结果与失效解剖案例吻合.本文建立的冲蚀磨损定量预测方法,适用于压力管道的风险评定及寿命预测.

金属热成形中考虑界面摩擦及传热的模具磨损模型研究

基于Archard磨损模型,提出了考虑接触面摩擦及传热的修正Archard磨损模型,对DEFORM 3D V6.1进行二次开发,将该修正的磨损模型嵌入有限元软件模拟真实挤压成形过程,分别在坯料的初始温度、模具的预热温度、接触界面传热效应、成形速度等不同条件下对热挤压模具的磨损量进行计算,结果表明,该修正Archard磨损模型能较好地预测热成形模具磨损情况、模具失效及模具寿命。

考虑表面粗糙度及摩擦热的冷挤压模具磨损模型研究

基于Archard磨损模型,提出了考虑表面粗糙度及摩擦热的修正Archard冷挤压模具磨损模型,对DEFORM 3D V6.1进行二次开发,将该修正的磨损模型嵌入有限元软件模拟真实冷挤压成形过程,进行了挤压过程中冲头及凹模的磨损分析,得到了冲头及凹模磨损最严重的区域。通过对比分析,研究了模具表面形貌、摩擦热及相对滑动速度对模具磨损量的影响,计算结果表明,使用修正的磨损模型预测模具寿命与试验结论具有较好的一致性。该考虑表面粗糙度及摩擦热的修正Archard冷挤压模具磨损模型,能较好地预测冷挤压模具磨损的情况,有利于更好地预测冷挤压模具使用寿命及失效时间。

四面刨切削力计算及切削用量调整方法研究

本文从四面刨切削原理出发,结合木工四面刨床主要结构及其运行参数,设计了四面刨切削机构的结构布局。四面刨切削的原理是一种刀刃上各点的转旋平面不平行于加工表面的周面铣削,将刨刀作用于木材工件上的力分解为水平方向的力和垂直方向的力,通过计算得出圆周上平均的切削力Fx0的经验公式,并针对刀具磨损对切削力进行修正,得出刀具磨损变钝后的单位切削力计算公式。从切屑的切削厚度出发,探讨了切削用量三要素对切削质量的影响,为四面刨切削用量的设定和调整提供参考。