高压磨料水喷嘴磨损实验研究

本文采用硬质合金和陶瓷材料制成喷嘴,在高压水设备上进行了磨损实验研究。结果表明,影响其耐磨性主要因素是喷嘴材料、表面硬度及高压磨料水工艺参数。同时采扫描电镜对喷嘴磨损表面进行了分析。

基于虚拟仪器的球盘摩擦磨损实验机设计

针对现有摩擦磨损实验机的不足,为满足实验研究的需要,将虚拟仪器应用于摩擦学测试,设计了一台高精度球盘式摩擦磨损实验机。实验机利用电涡流传感器检测弹性梁变形位移的方法测量摩擦力;采用基于LabVIEW软件平台和数据采集卡的测试和控制系统。标定及测试表明该摩擦磨损实验机运行稳定,操作方便,具有较高的测量精度和良好的扩展性。

一种新型腐蚀磨损实验装置及其性能研究

介绍了一种自行研制的销 -环式腐蚀磨损试验装置。该装置可以测定金属材料在不同介质、温度、载荷、摩擦速率、外加电位和试验时间下的多项参数以及纯腐蚀、纯磨损和腐蚀磨损速率、摩擦系数、自腐蚀电位及极化曲线等。循环检测装置可以检测腐蚀介质酸度、温度变化并作调整。还对所研制的腐蚀磨损实验装置的性能进行了较全面的考察。结果表明 ,该装置具有较高的灵敏度和准确度 ,系统测量误差一般小于 1 0 %。

船闸运转件磨损实验简介

简要介绍了船闸运转件磨损实验的目的，方法及达到的目标。

销盘式复合材料小样磨损实验装置研制

介绍了一种用于复合材料小型试样磨损性能测试的简易磨损实验装置,通过测试多组复合材料试样在不同转速、压力和时间段下的磨损量,对比分析试样的耐磨性能,为复合材料工艺和性能优化提供参照数据,适合用于复合材料研制初期的对比磨损性能测试分析。

45^#钢正火／淬火滚动摩擦磨损实验研究

通过45#钢滚动摩擦磨损实验,观察、分析正火/淬火的45#钢表面形貌、磨屑的形状和摩擦系数,得出如下结论:45#淬火钢的磨损主要形式是点蚀磨损,生成的磨屑尺寸较大;45#正火钢的磨损是滑动磨损,生成的磨屑尺寸较小,摩擦系数在整个试验过程中变化不大。

管道磨损实验机结构设计及主轴强度分析

按照设计要求,设计了一台含电机、曲柄摇杆机构、机架、主轴、摆动架组件等零部件的管道磨损实验机,通过磨损实验来评估管道耐磨性能。介绍了管道磨损实验机的组成部分并阐述了实验机工作原理。借助有限元分析软件ANSYS对管道磨损实验机的主轴进行了强度分析,分析表明:实验机主轴强度满足设计要求。

借助磨损实验确定斜齿齿轮机构齿面磨损量及磨损寿命的方法

为了有效地控制规定工作期限内斜齿齿轮机构齿面的磨损量 ,构建一个能科学评定斜齿齿轮机构齿面磨损量的计算公式是十分必要的。本文在系统研究影响斜齿齿轮机构齿面磨损诸因素的基础上 ,提出运用磨损实验确定齿面磨损常数 ,并构建起能付之实际使用的简便的斜齿齿轮齿面磨损计算公式及齿面磨损寿命计算公式。

摩擦磨损实验软件测试系统的开发与应用

采用VisualBasic开发了摩擦磨损实验软件测试系统。介绍了该系统程序设计思想和具备的功能,包括窗体界面、实验数据的实时采集、实时显示、分析处理、保存查看、打印输出、离线处理等部分。该系统界面规范明了,操作简便,交互性好,数据处理和绘图功能强,一键式处理,格式化打印。实践证明,该系统具有一定的推广价值。

多油楔浮动滑动轴承磨损实验研究

随着工业技术的不断进步，滑动轴承作为机械的基本元件已广泛用于各种重型机械设备中，如汽轮机、内燃机、车辆、雷达、各种仪器仪表以及牙轮钻头等。在实际生产应用中，这些设备的工作环境大都比较恶劣且通常是在变载荷条件下运行。在这种情况下，滑动轴承往往由于过度磨损而引起失效，因此，要提高机器在变载荷下的工作寿命，提高轴承寿命和工作可靠性便成为必须解决的一个问题。

基于摩擦磨损实验的双盘直槽研磨方法的研具选材研究

双盘直槽(double-disc and linear-groove,DDLG)研磨方法是以1个平端面研磨盘和1个具有多条直沟槽的研磨盘为对磨研具,对圆柱滚子的滚动面进行精密加工的新方法。在加工过程中,圆柱滚子沿直沟槽连续供料,在2个研磨盘的摩擦力矩驱动下连续自转。研磨盘材料的选择是搭建双盘直槽研磨设备的基础。为了确定适用于双盘直槽研磨方法的研磨盘材料组合,基于摩擦磨损实验展开相关研究。首先,基于摩擦原理,分析了圆柱滚子的运动状态和研磨盘材料的摩擦特性对研磨效果的影响,并确定了研磨盘材料摩擦系数的筛选条件。然后,通过销-盘摩擦磨损实验测试了铸铁、45钢、黄铜、聚四氟乙烯(polytetrafluoroethylene,PTFE)、有机玻璃(polymethyl methacrylate,PMMA)、125%铸铁基固结磨料和125%树脂基固结磨料等多种备选材料在研磨条件下的摩擦系数、耐磨性和排屑性能。最后,搭建了双盘直槽研磨试验台,通过观察圆柱滚子的自转情况来验证基于摩擦磨损实验的研具选材方法的合理性。通过摩擦磨损实验测得,铸铁和45钢的滑动摩擦系数大,磨削效率高,但耐磨性差,适合用作大去除量场合的上研磨盘材料;有机玻璃的滑动摩擦系数大,耐磨性好,磨削效率高,适合用作小去除量场合的上研磨盘材料;聚四氟乙烯的滑动摩擦系数小,耐磨性好,可用作下研磨盘直沟槽材料;固结磨料的滑动摩擦系数变化大且易堵塞,不适合用作研磨盘材料。研究结果可为双盘直槽研磨设备的设计提供可行的研具选材依据。

基于虚拟仪器的尼龙轴承摩擦磨损实验机设计

介绍了所设计的基于虚拟仪器技术的水润滑轴承摩擦磨损实验机。该系统除了具有传统水润滑轴承试验机的功能外,在实验机的测量和控制过程中还采用了“虚拟仪器”技术。该实验机已经应用于尼龙轴承极限值的检测中,并且取得了良好的效果。

喷射式冲蚀磨损实验系统及红外光学材料冲蚀行为研究

自行设计和制造了喷射式冲蚀磨损实验系统及双速双盘测速装置,通过对磨料供给系统的改进,提高了磨料供给稳定性和控制精度,采用双速双盘测速装置使喷砂速度的测量精度达到±5%。对红外光学材料Ge、ZnS、MgF2和石英玻璃进行了冲蚀实验,测量了冲蚀磨损对红外透过率的影响,并通过对冲蚀表面的扫描电子显微观测,对冲蚀机理进行了探讨。结果表明,该喷射式冲蚀磨损实验系统能够满足冲蚀实验要求;在相同冲蚀条件下,不同的红外光学材料具有不同的冲蚀率,造成红外透过率不同程度的降低,具有不完全相同的冲蚀机理。

井底岩屑磨料脉冲射流钻井技术磨损实验研究

采用自行研制的井底岩屑磨料脉冲射流工具及模拟井筒实验装置,通过磨料脉冲射流破岩实验,研究了磨料介质(岩屑、石英砂及钢珠)、自激振荡腔内碰撞壁以及喷嘴的磨损情况。结果表明,岩屑磨料在对岩石冲击磨削的同时,其自身强度也在衰减;石英砂的尖锐棱角被磨平,颗粒变得圆滑;钢珠质量在破岩实验的0～60min内减少比较明显,在60min之后减少的幅度降低,同时,其外表面和球度也发生改变,但未见明显的裂缝等微观特征;冲蚀严重的位置位于井底岩屑磨料脉冲射流调制工具自激振荡腔内的碰撞壁、喷嘴以及流道等处。

一种便捷的摩擦磨损实验夹具

摩擦磨损实验机的耐磨机夹具多采用双侧卡扣式夹具,在摩擦实验过程中容易松动,卡扣螺纹容易失效,导致夹具使用寿命缩短,影响实验结果的准确性。本文设计了一种新型销钉式夹具,在夹具的整体式主体部分的卡槽左侧直接切削加工“L”型沟槽,夹具右侧的活动“L”型挡片采用单侧销钉固定。新型销钉式夹具夹持安装工件更加方便,延长了夹具的使用寿命,增强了实验过程的稳定性,防止了因摩擦等受力产生摩擦角造成实验误差,有较好的推广应用价值。

摩擦磨损实验软件测试系统的开发与应用

采用Visual Basic开发了摩擦磨损实验软件测试系统。介绍系统程序设计思想和具备功能,包括窗体界面、实验数据的实时采集、实时显示、分析处理、保存查看、打印输出和离线处理等功能。

汽车动力转向器双工位耐磨损实验装置的设计与实现

汽车动力转向器可靠性直接影响汽车安全性能,为了检测汽车动力转向器耐磨损性能,采用交流伺服液压技术、智能集成技术与微机测控技术等,运用液压站+伺服系统+机械力控制+数据采集和工控组件+温度控制系统+扭矩控制等来达到转向系统的综合性能测试的要求,设计了一台汽车动力转向器双工位耐磨损实验装置系统。

模拟轨轮系统磨损实验的参数条件及微选区表面分析方法的研究

本研究针对与轨轮系统磨损试验有关的几个研究方法进行了探索性的研究。 (1)根据再结晶与形变量的关系,测量了钢轨磨损表面的塑性变形。 (2)为了对钢轨磨损过程的磨损行为进行研究,发展了一种原位观察技术,观察到了模拟试验轨钢试样表面磨损的发生,发展及磨损机制的转变过程。 (3)采用线磨损测量法测量相对磨损率。采用这种方法,能建立起微观磨损形态学与磨损性质的对应关系。

长石质陶瓷磨损研究及有限元数值模拟

利用高速环-块摩擦磨损实验机在10、20、30、40 N载荷下对Sirona CEREC Blocks长石质瓷块进行3.5×105周次磨损实验,得到磨损质量、磨损速率等参数与载荷、磨损周次的变化关系,根据所得变化关系将长石质陶瓷的磨损过程分为3个阶段,观察了各阶段的磨损表面形貌。对Archard磨损模型进行修正改进并通过ABAQUS中UMESHMOTION子程序开展有限元仿真研究。在ALE(Arbitrary Lagrangian-Eulerian)自适应网格区域选取两种节点路径,于3.0×10^(5)周次磨损工况下对4种不同载荷下的磨损深度进行仿真分析,并与实验值对比验证,结果表明10 N载荷工况下磨损深度的最大误差为12.18%,30 N载荷工况下磨损深度的最小误差为8.64%。

低温环境下实验数据可视化的高铁制动摩擦虚拟仿真平台开发

随着计算机虚拟仿真技术的高速发展,虚拟仿真技术运用到高铁、交通、车辆等实验相关领域的需求日益增加。为解决高铁制动实验成本过高、实验安全及数据不具备可视性等问题,该文以Unity3D为开发平台,设计了一套不同环境温度下高铁制动盘摩擦磨损虚拟仿真实验平台。研究内容以SolidWorks、3dsMax等模型设计软件为基础搭建实验场景与机械结构,而Unity3D引擎用于UI设计并结合C#语言进行逻辑编写与功能实现,从而实现了一个高铁制动摩擦仿真实验数据可视化平台,使用户能够直观地分析不同环境条件下的制动盘磨损情况。