陶瓷工业球磨机筒体结构形式的探讨

本文介绍了球磨机功率消耗的设计计算新方法,并从球磨机的功率消耗、筒体的机械强度和钢材消耗量及对物料的粉磨作用等方面论述了陶瓷工业球磨机筒体的理想结构形式应是球状筒体,而不是目前广泛应用的圆柱筒体。

小落地车床切削管磨机筒体的问题与对策

从超长超重管磨机筒体的结构、切削加工要求、传统的加工方法和存在的问题入手,对辅助支承形式、装夹方式和多床身加工等方面进行了研究,总结出提高小落地车床切削大筒体精度和效率的方法。通过实践对改进前后的效果进行了分析对比,得出结论:顶针和筒体使用的液压附加支承既能够提高机床的承载能力,降低机床电耗,又不影响机床的原有精度;筒体液压附加支承能够解决筒体切削刚度不足的问题;多床身同时参与切削和磨削能够大幅度提高加工效率。

大型卧式辊磨机筒体吊装经验浅谈

1 HOROmill简介众所周知，水泥工业70％～80％的能量消耗在粉磨工艺上。法国机械集团所属FCB．Cement公司在深入研究粉磨机理和现有各种粉磨设备的基础上，开发了一种集球磨机的可靠性、立磨的紧凑结构、辊压机的低能耗等诸多优点于一身的全新结构的卧式辊磨机（Horizontal Roller Mill），简称卧式辊磨。

φ5.0m×15m双滑履磨机筒体的制作

φ5.0m×15m双滑履水泥磨由天津院开发设计,是5000t/d水泥生产线熟料粉磨系统的专业主机设备。φ5.0m×15m双滑履水泥磨装机功率：5800kW,生产能力：150t/h,磨机总重404t,磨机筒体净重166t。由于此磨机筒体与以往磨机筒体相比,

磨机筒体产生裂纹原因及改进措施

通过对磨机筒体产生裂纹原因的分析,找出了裂纹的产生主要是疲劳失效和大板块产生的抛落冲击力对筒体造成的损伤,针对问题提出了一些改进措施。

大型球磨机筒体裂纹的补焊

某电厂一台型号为Ф1200mm×4500mm球磨机为单进单出型。球磨机在长期使用过程中筒体在近法兰处出现裂纹，且有延伸趋势。经第一次修补，使用一段时间后裂纹再次沿原补焊位置出现。裂纹沿简体厚度方向贯穿筒体，沿长度方向为350mm。球磨机筒体材质为ZG270—500，简体厚度为45mm。

φ2.4m×13m磨机筒体段节的更换

山西大同水泥集团有限公司（以下简称“我公司”）有4台Ф2．4m×13m原料磨，由于长年经受研磨体的冲击和料浆的冲涮，磨机筒体磨损严重，特别在一仓附近。如#4磨一仓附近筒体原厚34mm，现局部仅剩10mm，并有不同程度的裂纹，严重影响磨机的正常运转。为解决这一问题，我公司于2000年、2002年、2004年，先后对#2，#3，#4原料磨进行了筒体更换，都取得满意的效果。尤其是#4磨，其新筒体磨门和衬板螺栓孔因已加工，因此在更换对接时不仅要保证新旧筒体的同心度，还要保证磨门和螺栓孔的相对位置和尺寸。本文以#4磨为例，就Ф2．4m×13m原料磨筒体段节的更换方案和实施过程作一介绍。

Φ2．7×4m生料球磨机筒体环向磨损的修复

我公司的Ф2．7×4m生料低磨靠近出料端的筒体严重磨损，并且发生在靠近出口法兰处，在处理技术上要求比较高，难度亦较大。然而，经过我们严格细致的处理，该磨机经过一年多的连续运行，现一直运转正常。今将处理情况作一简介。

Ф1．83×7M磨机筒体裂缝的处理

我厂于1988年3月投产使用的Ф1．83×7M水泥磨机2001年5月，磨机简体开始出现裂缝(距喂料端30公分，环圆周方向)，裂缝长30公分，我们采取在筒体外部裂缝处直接焊合的方法对裂缝进行处理，经处理使用至今都无异常。

大型磨机筒体加工支撑工艺优化

对大型磨机筒体加工支撑工装进行了介绍,分析了采用粗制螺栓连接状态下筒体加工的可靠性,并进行了加工工艺优化。筒体采用粗制螺栓连接后,支撑工装能够重复循环利用,降低了筒体支撑工装的制造成本。该优化方案可以为其他产品的加工提供经验借鉴。

一种新型磨机筒体挂胶表面处理方法

筒体是矿用磨机的核心零件,大部分磨机筒体需要厂内挂胶,以减缓介质对筒体的冲击和矿浆对筒体的腐蚀[1]。为避免挂胶区域在加工过程中产生锈蚀而影响挂胶效果,现有工艺要求挂胶前对筒体进行2次喷丸、除锈。而一般筒体规格约为7.5m×3.8 m,除锈面积约为104 m2,现有工艺的人工和运输成本高,制造成本较高。笔者采用激光除锈技术,在筒体挂胶前优化表面处理工艺,取消了第2次喷丸和筒体加工面的工装保护工序。

Φ4.2m×11.5m水泥磨筒体修复

嘉善天凝南方水泥有限公司100万t水泥粉磨线采用φ4.2 m×11.5 m磨机＋HFCG150/100辊压机＋V2500气流分级机组成联合挤压粉磨系统,系统产量约145 t/h（P·O42.5水泥,比表面积≥330 m^2/kg）,2005年投产,2016年磨机筒体因进料滑环裂纹过大、简体衬板连接孔多处气割损坏等无法正常使用,筒体运来我公司进行修复.

浅谈阿联酋ECF水泥厂水泥磨筒体的更换

水泥厂改造工程项目在施工中由于受现场条件的制约,现代化施工设备的使用常常受到限制。阿联酋ECF工程磨机筒体安装过程中,通过自制可旋转的筒体托排,利用手动葫芦灵活调节托排高度,配合卷扬机、千斤顶等常用的吊装设备,顺利地实现了在狭窄空间内对磨机旧筒体移出和对新筒体的安装。

磨机端盖衬板和篦板结构的改进

1改进前的篦板装配结构 水泥厂在检修、更换磨内易损件时，拆卸端盖衬板、隔仓篦板、盲板和出料篦板等磨内配件相当费时费力，有的甚至需要数天才能拆除一套出料篦板。究其原因，在于这些零部件均落在磨机筒体的内壁上，篦板紧靠着衬板见图l。要想拆除端盖衬板或篦板，必须先拆除旁边的衬板。由于衬板之间、衬板与篦板之间的间隙往往不可避免的被运行过程产生的球段残体塞满楔紧，因此拆除第一块尤其困难。

装有滑瓦轴承的最大型半自磨机在澳大利亚运行

1997年8月,装有滑瓦轴承的世界上最大型的半自磨机在澳大利亚的昆士兰运行,这种磨机的内径为10.4m,长度为5.lm,处理能力为1360t/h,由2台Combiflex(2×5.5MW)的电机传动。磨机投入运行中未遇到较大的技术难题,除了计划维修等情况外一直在连续运行。到本文报道日期止已运行了8OOOh,未出现什么大问题。

8,000kW半自磨机的设计特色

目前生产的半自磨机其直径大达12.2m,传动机构的能力达22MW。直径大达13.5m、传动机构能力达28MW的半自磨机也正在进行设计。这种规格的磨机是由无齿轮传动机构即环形电机传动的。如果磨机是安装在受北美设计原则影响的地区,则通常用低速、低转矩的同步电机通过空气离合器直接驱动小齿轮。这种传动系统的一个优点是配置简单,可省去减速器。如果过程要求对磨机进行变速传动的话,可采用市场供应的某些已被认可的传动配置系统。这些系统可按单一传动的或双传动的方式进行配置。

磨机大齿轮机加工工艺的制定

1前言 在我公司生产的各种水泥磨、原料磨及煤磨中，由3．8m以下直径大多采用边缘传动方式，其特点是一对大小齿轮的啮合，以驱动磨机简体。由于磨机筒体直径、转速、安装方式等的要求，大齿轮往往比较大，结构也比较复杂，因此采用何种加工方法，对于啮合精度，保证传动的平稳及载荷均布是非常重要的。下面就以我公司书3．8m×7．25＋3．5m煤磨用大齿轮为例，对其机加工工艺作一分析。