水泥窑篦冷机煤磨风管后移对余热发电量的影响

水泥行业是传统高能耗产业,合理利用其废热烟气资源,对现有的水泥窑余热发电系统进行优化改造,热能阶梯分级利用,对减少能源浪费具有重要意义。本文介绍了水泥窑余热发电的技术方案和提高余热发电量的主要措施,并以水泥熟料产量2750t/d生产线为例,研究篦冷机煤磨风管后移改造对余热发电量的影响。结果表明:在水泥生产线稳定运行前提下,煤磨风管后移改造,可以提高余热发电量。该节能改造技术进一步提高了能源利用效率、降低了企业生产成本。

面向磨煤机组故障诊断的聚类粗化图模型

磨煤机组是火力发电厂的重要设备之一,为了保证生产过程的安全性和稳定性,提出一种基于聚类粗化图卷积神经网络(CC-GCN)的故障诊断方法。首先通过KNN算法在原始故障样本之间建立图结构并转换成图样本,然后利用谱聚类将图样本压缩成多级粗化图,并分别对每一级别的粗化图进行卷积操作以及特征的融合,最后基于图分类方法对故障样本进行故障诊断。在磨煤机组的两组不同运行状态的数据集上进行仿真实验,结果表明该方法不仅能有效提高故障诊断的精度,还能显著降低模型的运行时间。

煤磨系统节能降耗改造经验

煤磨系统在水泥熟料烧成的分步电耗占比相对较重,针对煤磨系统存在的问题进行技术改造,优化磨内结构、衬板形式和研磨体级配,并对磨头、磨尾密封形式和管道角度进行优化改造,减少磨头、磨尾管道及接头漏风,改造后煤磨系统能耗降低20%,效果较好。

煤磨系统节能改造

针对Φ3.8 m×(7.25+3.5)m风扫煤磨电耗高、磨损大的问题进行了分析,对衬板、隔仓板、钢球级配及选粉机进行了改造,改造后磨机产量提高1.10 t/h,出磨煤粉细度降低0.59%,吨熟料电耗下降0.70 kWh/t,达到了改造的预期目标。

煤磨袋收尘器超洁净排放改造实践

石家庄某水泥厂煤磨袋除尘器由气箱脉冲式袋除尘器改造为行喷吹式袋除尘。改造要求袋除尘器出口颗粒物标况下排放≤5 mg/m^(3),设备阻力≤1 500 Pa。改造利用原气箱脉冲袋除尘器的壳体、灰斗及进出气管道等,新制作整体式净气室,袋室和烟道加高3 m,采用Φ130 mm×5 500 mm的拒水、防油、防静电涤纶覆膜滤袋,根据需要适当增加泄爆阀的面积,采用新的脉冲清灰系统。改造后顺利通过了业主和当地环保部门的检测,经过1年的运行,设备达到了低阻力、超洁净排放的改造目标。

济源中联煤磨工艺优化提升改造

通过对煤磨系统全面的工艺诊断,发现煤磨取自窑尾热风的路径设计不合理,造成煤磨系统整体电耗高、入磨原煤和入窑煤粉热值差较大。根据诊断结果,通过对取热风路径和旋风筒结构改造,煤磨系统吨煤粉电耗由52 kWh/t降低到45 kWh/t,入磨原煤和入窑煤粉的热值差由3015 kJ/kg降低到1328 kJ/kg,取得了显著的节能减碳效果。

ZGM95-3中速辊式磨煤机油站控制系统存在的问题及整改措施

针对建投邢台热电有限责任公司的2×350MW机组磨煤机油站控制系统熔断器在运行可靠性上无法满足要求的问题,存在着影响机组负荷的事故隐患,判断磨辊控制回路中的继电器和液压换向阀控制回路中的继电器通电后电流过大是导致1号熔断器短路的主要原因,提出了磨煤机油站控制系统加装单级开关的改造方案,以保证机组安全可靠稳定运行,提高机组的经济效益。

Φ3.8 m×(3.5+7.5)m钢球煤磨机提产改造案例分析

G公司5000 t/d熟料预分解窑水泥生产线,采用挥发分Vdaf 28.0%左右烟煤作燃料,配置Φ3.8 m×(3.5+7.5)m闭路钢球煤磨机。由于磨内研磨仓筒体衬板严重磨损,钢球研磨体破损与磨损以及变形严重引起的研磨体级配不合理等多种不利因素的叠加,导致煤磨机系统在低产量36 t/h左右运行,几乎无停机检修时间,煤粉供需矛盾突出,直接影响到窑系统的提产降耗。筛查影响煤粉制备系统产量与电耗的因素,找出制约系统能力发挥的根本原因,制定并实施针对性改造措施,包括重新分仓。在所磨煤种与煤粉控制指标(80μm方孔筛余≤6.5%)不变的前提下,煤磨机系统产量稳定提高至46 t/h,满足了窑系统用煤要求,同时粉磨电耗也由35.2 kWh/t降至30.1 kWh/t,取得了良好的增产节电效果。

发电机组磨煤机制粉直吹系统故障分析

随着煤化工行业的快速发展,直吹型磨煤机制粉系统作为关键设施,在提升能效和降低污染方面发挥着重要作用。文章针对某电厂磨煤机运行中突然发生压差料位趋势曲线大幅振荡及磨煤机两侧压差料位差别大故障进行深入分析,探讨这些问题产生的主要原因。针对故障分析提出了系统性的改进建议,有效恢复了设计标准下的磨煤机工作性能。文章为该电厂提高磨煤机制粉效率提供了可靠的实践参考,也为类似制粉系统问题的解决提供了理论依据和技术支持。

煤立磨振动原因分析及处理

松滋公司煤磨采用ZGM113-Ⅱ型中速辊磨机,投运后出现振动的问题,通过优化入磨煤的品质,改善磨机内部结构,加强维护和操作,解决了振动的问题。

水刺毡滤筒在煤磨袋收尘器超低排放改造中的实践

改造前3台煤磨袋收尘器排放指标达不到超低排放要求,运行电力消耗较高,这与设备的变形、密封维护不及时、滤袋选型以及结构设计不合理等有关。根据低阻高效、超低排放的技改目标设计了3台煤磨袋收尘器的技术指标,在对袋收尘器本体实施消缺后,利用水刺毡滤筒替换原有滤袋和骨架,改造后,这3台煤磨袋收尘器均实现了超低排放,且袋收尘器运行压差降到1 800 Pa以下。

HP磨煤机主要运行参数对煤粉细度及单耗的影响

基于磨煤机动态分离器分离原理提出了分离强度参数α;建立了磨煤机给煤量B、一次风量Q、分离器转速n对煤粉细度R90及磨煤单耗Em影响的静态模型;根据模型就各运行参数对煤粉细度和磨煤单耗的影响及敏感性进行了分析。得到如下结论:α/B与R90呈指数关系,与Em呈显著的线性关系;Em与ln(R90)呈显著的线性关系;给煤量、一次风量和分离器转速对煤粉细度的影响是独立的,对磨煤单耗的影响是不独立的;分离器转速及一次风量变化时R90和Em的变化约为磨煤机出力变化时的2倍;R90受运行参数的影响约为Em的3倍。

亚临界W火焰锅炉磨煤机组合运行方式优化数值模拟

在不同磨煤机组合运行方式下对一台600 MW亚临界W火焰锅炉炉内流动、燃烧、传热及NOx排放特性进行了数值模拟,并与实测结果进行了对比.结果表明:不同磨煤机组合运行方式对煤粉颗粒在炉内的燃烧、平均停留时间、燃尽率、NOx排放特性及侧墙壁面附近温度分布等均有不同的影响;在兼顾燃烧效率、大屏过热器入口截面烟气温度和飞灰含碳量的同时,相比于6台磨煤机同时运行,5台磨煤机组合运行、停运靠近侧墙磨煤机的方式有利于降低NOx的排放质量浓度,达到了减排目的,同时下炉膛翼墙及侧墙区域结渣程度明显减轻.

钢球磨煤机制粉系统运行优化的试验研究

针对钢球磨煤机的制粉系统,在实验室条件下,通过调整载煤量、钢球装载量及煤的磨制时间,确定了MS-500试验用磨煤机的最佳载煤量和最佳钢球装载量.结果表明:随着载煤量的增加,磨煤机出力、驱动功率均呈现先增大后减小的趋势;最佳载煤量/钢球量随钢球量的增加逐渐降低;在最佳载煤量下,磨煤单耗随钢球量的增加先减小后增大.此外,对磨煤机理进行分析,确定了冲击、破碎、研磨在时间上的先后性,提出了磨煤机筒体分三段式的优化构想.

煤的磨料磨损特性分析

对煤的组成进行了分析，特别是对煤的磨料磨损特性进行了探讨，分析表明，煤的磨料磨损可分为：微切削磨损；塑性变形磨损；

磨煤方式对混煤燃烧特性的影响分析

通过不同磨制方式制取煤样,利用同步热分析系统对掺入劣质煤或优质煤的混合燃料进行燃烧特性试验研究,用着火温度、可燃性指数、燃烧稳定性指数和燃尽特性指数考察了混磨/分磨方式对劣质煤和优质煤掺烧的影响规律。试验结果表明:磨制方式对不同煤种掺烧影响不同;对掺烧优质煤的混煤燃烧特性影响较大,两种磨制方式着火特性和稳燃特性间差异不随比例增加而明显变化,燃尽特性随比例增加而增大;对掺烧劣质煤的混煤燃烧特性影响较小,当掺入比例达到25%时才表现出明显的影响。

双进双出钢球磨煤机装球方案

为了解决双进双出钢球磨煤机初装球量过大、补装球制度不合理、钢球损耗大,磨煤电耗高的问题,本文在构建钢球在磨煤机筒内的运动模型和综合钢球冲击、磨剥、摩擦以及疲劳影响的钢球磨损模型的基础上,提出了一种确定双进双出钢球磨煤机初装球量和精准补装钢球周期、装球量和级配的新方法。该新方法以某机组E磨煤机为例,经过少球改造后,根据钢球装载量变化引起的功率、最大出力和煤粉细度变化精准确定了补装球周期及数量,利用磨损后钢球尺寸分布变化推导出钢球磨损稳态特性矩阵,求出各级钢球合理的补充量。与采用传统初装球和补装球方法的B磨煤机运行数据的对比结果表明,采用新方法的E磨煤机钢球损耗和磨煤电耗总费用为426.57元/h,B磨煤机钢球损耗和磨煤电耗总费用为706.82元/h,新方法经济效益显著。

钢球磨煤机磨煤出力的优化与流动阻力的计算

对广泛应用于电站锅炉中间储仓式制粉系统中的钢球磨煤机的磨煤出力计算方法进行了研究,讨论了一种新的优化计算方法,并对其流动阻力计算进行了分析.

燃煤电厂磨煤制粉系统能量耗散机理及节能降耗对策

为研究导致燃煤电厂制粉系统效率偏低、能耗较高的影响因素,实现制粉系统节能提效,对燃煤电厂MPS型中速磨煤机进行了开孔采样试验,结果表明:磨机待磨物料中循环负荷占比接近90%,且灰分较原煤高20个百分点。通过设计多组混合破碎试验,模拟分析了循环负荷及其控制对粗颗粒破碎行为和能耗的影响,得出:减少料层中细颗粒含量及其灰分,可增加粗颗粒所分配的单位破碎能量,提高其破碎能量效率。此外,还通过数值模拟和采样数据分析,明确了风速、挡板角度和液压加载力对分离效率和内部流场的影响,提出通过改变一次热风风速、流态或喷射角的方法,使部分高密度矿物成为石子煤,进而优化物料破碎环境,提高破碎和分级效率,降低破碎能耗。