浮选中煤磨矿解离工艺技术的研究

针对浮选中煤进行二次资源开发,提出了浮选中煤螺旋抛尾——磨矿解离工艺,对入料浓度、处理量和磨矿填充率等工艺条件进行了探索研究。研究结果表明,浮选中煤的粗粒级灰分较高,需要抛除原煤中的高灰分部分,为后续煤岩解离提供良好的原料;经过重选预先抛尾后,当要求精煤灰分12.50%时,理论精煤产率为59.77%;探索了螺旋精煤分级和不分级条件下的磨机填充率对磨矿解离的影响;对于浮选中煤,与开路分级磨煤工艺相比,闭路不分级磨煤工艺可获得更好的分选指标。

中灰分煤解离浮选试验研究

为了探索中灰分煤解离浮选脱硫降灰的可行性,利用磨矿方法对1.4~1.5 kg/L密度级煤样进行解离试验,并对各解离程度的煤样进行浮选分步释放试验。试验结果表明:磨矿可以使煤样充分解离,低灰物料累计产率可达78%,随着解离程度的提高,解离后1.4~1.5 kg/L密度级物料的灰分显著降低;浮选方法很难高效地将小于200网目低灰物料回收,且无机硫易污染低灰煤炭;煤样磨矿至小于120网目最有利于浮选,灰分为12%时,理论浮选精煤产率约为32%,理论浮选精煤硫分约为1.10%。中灰煤磨矿解离浮选有助于提高精煤产率。

酒钢悬浮焙烧磁铁矿选矿工艺优化研究

对酒钢悬浮焙烧磁铁矿进行了磨矿-选矿工艺优化研究。采用110 mT低场强磁选机预提精、中矿再磨后采用磁选富集抛尾、富集精矿经阳离子反浮选,最终获得TFe品位60.06%、SiO_(2)含量5.17%、金属回收率84.27%的综合精矿;与原工艺指标相比,精矿TFe品位提高了1.96个百分点,金属回收率提高了1.38个百分点,SiO_(2)含量降低了1.06个百分点。

微波预处理对炼焦中煤破碎解离特性的影响

为探究微波预处理对炼焦中煤磨矿性质的影响,采用颚式破碎机及棒磨机对炼焦中煤进行破碎试验。预处理前、后煤样的背散射图像分析结果表明:微波诱导煤样产生微米级裂缝,煤样的可磨性显著提高。挤压破碎条件下,经不同时间微波预处理煤样的破碎产物具有近似的粒度分布,微波预处理并没有改善煤样的破碎特性。磨矿试验结果表明:微波预处理可以显著的改善煤样的细磨效果,微波预处理时间、给矿量及磨矿时间对磨矿细度的交互作用明显,建立了3种因素对磨矿细度的模型关系。在相同的粒度要求条件下,微波预处理可以显著的降低磨矿时间。能耗分析结果表明:预处理时间为3 min时,磨矿过程综合能耗可以降低31.24%。磨矿产物密度分析结果表明:磨矿时间相同时,由于微波助磨作用及选择性加热作用,磨矿产物的解离度随预处理时间的延长而增大,预处理时间为3 min时,精煤灰分为10%条件下,精煤产率提高9个百分点。

难选煤泥可浮性分析及粗粒级磨矿浮选工艺研究

以选煤厂细粒煤泥为研究对象,分析了该煤泥的煤质特征。探索了改变充气量对浮选结果的影响,结果表明该煤泥为难选煤泥,常规浮选很难得到低灰分的精煤产品。对浮选精煤产品进行粒度与密度组成分析,表明解离不充分与细泥夹带是造成精煤灰分偏高的主要原因。采用原煤分级+粗粒级磨矿浮选工艺,可有效降低精煤产品的灰分。

基于磨-浮联合技术的无烟煤深度脱灰工艺探讨

以焦作某矿区无烟煤为研究对象,分析其矿物颗粒与煤颗粒的附着状态,研究磨矿时间对煤样粒径组成和矿物解离的影响,进而对浮选药剂制度与工艺条件进行优化,最终实现深度脱灰。实验结果表明当研磨时间为70 s时,所得煤样产品的D[4,3]和D[90]达到最小值,分别为21.61、52.37μm,实现煤与矿物的充分单体解离。通过对浮选药剂和工艺制度的优化,确定最佳单因素条件为:捕收剂用量1 500 g/t,起泡剂用量为800 g/t,抑制剂六偏磷酸钠500 g/t。最终在闭路实验中采用最佳浮选工艺流程,1次粗选4次精选,将原煤灰分由10.84%降至1.89%,产率为18.59%。

尾煤精细化浮选工艺技术的优化研究

为解决煤泥分选时资源浪费大、产率低的问题,在对浮选尾煤特性进行分析的基础上,提出了“提前脱泥+预先抛尾+磨矿解离+浮选”的精细化浮选工艺技术,重点分析了不同磨矿时间对浮选精度的影响,确定了最佳磨矿时间为300s。应用表明,新的精细化浮选工艺,将精煤的浮选产率提升到32.84%。

开滦难选煤泥的煤质特性及其浮选工艺探究

本开滦地区的炼焦煤泥属于典型的难浮煤泥,长期以来,煤泥的浮选精煤可燃体回收率较低,浮选尾煤灰分也偏低,导致大量高品质稀缺资源的流失。本文通过对该难选煤泥进行一定的物性分析,采用磨矿手段进行矿物解离,探究磨矿工艺对煤泥浮选效果的影响,寻求释放稀缺资源、提高浮选精煤回收率的新途径。通过红外、衍射、扫描电镜等一系列现代分析测试手段分析发现:该浮选煤泥变质程度不深,煤中主要赋存有高岭石和石英等矿物杂质;颗粒呈碎散状分布,表面及裂隙中赋存有大量微细粘土类矿物质,其较高的比表面能易与煤形成竞争性吸附,导致煤泥难选。结合小筛分、小浮沉等基础试验分析发现:该煤泥中间密度级含量较高,煤与矿物杂质多以连生体形式出现;当预制精煤灰分为12%时,该煤泥属中等可浮。通过对浮选的中煤进行磨矿再浮选,其精煤可燃体回收率达到77.85%,灰分为12.50%。较原煤磨矿浮选的回收率提高了5.13%,较原煤直接浮选的回收率提高了8.23%,对提高资源利用率的效果显著。

专利名称:一种微细粒钼精选尾矿超导分离-选择性絮凝浮选联合回收方法

专利申请号:CN201811305507公开号:CN109127118A申请日:2018.11.05公开日:2019.01.04申请人:中国矿业大学本发明公开了一种微细粒钼精选尾矿超导分离-选择性絮凝浮选联合回收方法。属于二次资源回收利用领域。对有用矿物嵌布粒度细的钼精选尾矿进行磨矿解离,然后加入分散剂进行进行搅拌调浆,调浆后通过立式超导磁选机进行超导磁选.

弓长岭三矿区矿石的工艺矿物学特征

本文重点研究弓长岭三矿石的工艺矿物学性质及其解离特征，进而划分矿石的工艺类型，以便为矿石的合理配矿和选择提供基础资料。