原生矿入磨粒度降低的工艺优化研究

目前矿业生产普遍存在入磨粒度偏大和磨矿能耗高的现象,不仅加大生产成本而且制约矿业生产可持续发展。所以研究减小原生矿入磨粒度的工艺优化措施已成为矿业领域急需解决的一项重要任务。高压辊磨参数调整、分料比例及筛分更换筛片是矿业生产上近年广泛采用的优化方法。这些措施是通过磨矿时关键参数及设备的调整来达到有效控制原生矿入磨粒度,继而减少磨矿能耗、提高生产效率的目的。本文讨论了原生矿入磨粒度降低工艺优化的研究状况,并对高压辊磨过程中的参数调节,分料比例调节以及筛分更换筛片的机理与实施效果进行了深入剖析。为矿业生产过程优化提供一种新思路、新方法,促进矿业生产可持续发展。

利用GYP-1200惯性圆锥破碎机降低入磨粒度的研究

分析了破磨成本与入磨粒度的关系,简介了惯性圆锥破碎机的结构和工作特点,并通过惯性圆锥破碎机破碎铁矿石的应用实例表明该机能有效降低入磨粒度,很好地满足“多碎少磨”新工艺的要求。

利用惯性圆锥破碎机降低入磨粒度的研究

简述了惯性圆锥破碎机的结构和特点,并通过惯性圆锥破碎机应用实例表明该机能有效降低入磨粒度,优化选厂破碎工艺流程,很好地满足"多碎少磨"新工艺的要求。

入磨粒度对原料易磨性的影响——兼对JC/T734—2005标准商榷

1方法定义和指标 入磨粒度是影响磨机产量的重要因素,也是决定原料易磨性Wi（MJ/t）的前提条件。但国内外以邦德功指数表示的原料易磨性试验标准及相关方法对此仍一直存在争论和变革。现有资料涉及的入磨粒度大致有以下几种：

基于破碎马氏链模型的最佳入磨粒度

针对制样中原矿粒度介于10~<50 mm,研磨最终粒度为<0.074 mm、合格率P0.074需达到90%以上的碎磨阶段的工况要求,根据传统的2C-HPGRB流程,结合马尔科夫理论,建立两段全闭路流程破碎马氏链模型,并依此以钨矿制样为例进行碎磨流程方案优选。结果表明:3次颚破、2次辊破返矿、40 min磨矿为制取某种钨矿矿样的最佳方案,对应的最佳入磨粒度为<0.5 mm。

缩小入磨粒度以提高粉磨效率降低粉碎系统能耗

本文分析了入磨粒度与磨机产量和功耗之间的关系,表明缩小入磨粒度可有效地增产节能,同时提出了使粉碎系统总能耗最小时最佳入磨粒度的简单计算式.作为佐证,给出了缩小入磨粒度后磨机增产节能的实例,并对缩小入磨粒度存在的问题及主要对策作了简要阐述.

优化圆锥破碎机破碎腔型降低入磨粒度

主要介绍金堆城钼业公司与北京矿冶研究总院合作对圆锥破碎机破碎腔型优化改造的实践和效果。优化圆锥破碎机破碎腔型是改造圆锥破碎机、降低磨机入磨粒度的经济可行而又效果显著的方法之一。

控制入磨粒度降低生料立磨系统电耗

立磨作为当前水泥生产过程中生料粉磨的主流工艺装备，在一段时期内一直保持着其产量和能耗两大优势，单机产量可达到500t／h以上，生料工序电耗可保持在17～20kWh／t。

生料入磨粒度的研究

当理论研究证明破碎产品的入磨粒度最佳可以达到6～8mm时,运用“料层粉碎”原理开发的“无篦条可逆锤式破碎机”实际入磨粒度可控制在10mm之下,提高了管磨机的产量并降低了能耗。

优化圆锥破碎机破碎腔型降低入磨粒度

主要介绍在南芬选矿厂对圆锥破碎机腔型优化改造的实践和效果。优化圆锥破碎机腔型是改造圆锥破碎机,降低磨机入磨粒度的经济可行而又效果显著的方法之一。

降低入磨粒度 提高雷蒙机产量

通过降低入磨物料粒度，提高雷蒙机产量，降低电耗与设备的磨损。

大冶铁矿提高入磨粒度合格率

今年以来,武钢矿业公司大冶铁矿破碎作业区工会积极开展技术创新,通过采取六大措施,确保了-13毫米入磨粒度合格率达到86.32%,比目标值提高了6.32%。

减少入磨粒度,提高选矿效益

双腔回转破碎机 全世界每年需要粉碎的物料量已达100亿吨以上,其中我国占10％强。粉碎过程中的电耗、钢耗、原材料消耗极大。据有关资料统计,仅已有色金属加工为例,年粉碎量约一亿吨,粉碎阶段的电耗占选厂总电耗的40％

油液中磨粒粒度分布的实验研究

磨粒的粒度分布不但是决定设备磨损进程的重要因素,而且是磨损类型识别的基础。采用激光光阻法对一液压系统中的磨粒分布进行了测量,用2χ检验法对其概率分布形式及分布参数进行了分析。结果表明,该系统油液中磨粒粒度呈对数正态分布,用2χ检验法能确定磨粒分布参数。

研山铁矿选厂降低入磨矿石粒度实践

由于研山铁矿破碎系统能力富余,且高压辊磨机存在微预裂作用,因此可降低入磨矿石粒度,球磨机台时处理量也有进一步提高的空间。通过减小一段筛分筛孔尺寸、调整高压辊磨机工作参数和各段破碎机排矿口尺寸等措施,将入磨矿石中一段筛分筛下和二段筛分筛下供矿比由1∶1调整为2∶3,最终入磨矿石-12 mm粒级含量提高到94.80%,球磨机台时处理量提高了17.19t/h,在铁精矿品位相近的情况下,产量显著提高,经济效益良好。

钎焊金刚石铣磨刀具磨粒粒度尺寸与排布间距对CFRP磨削质量的影响

碳纤维增强复合材料(carbon fiber reinforced plastics,CFRP)由于其低层间结合力和各向异性导致其加工过程中易出现分层、毛刺、撕裂等加工缺陷和刀具耐用度低等问题。采用有序排布钎焊金刚石磨削刀具及"以磨代切"加工工艺能够有效减轻分层缺陷。为制备出适合CFRP磨边加工的钎焊金刚石刀具,本试验制备了不同磨粒排布间距与不同磨粒粒度尺寸的5种刀具,对比分析了刀具结构变化对CFRP磨边加工磨削力与加工表面质量的影响。试验结果表明:在一定范围内,在相同磨粒排布间距和加工参数下,随着磨粒粒度尺寸变大,磨削力变化很小,加工表面质量变差;在相同磨粒粒度尺寸与加工参数下,随着磨粒排布间距减小,磨削力先增大后减小,加工表面质量变好。

提高梅山铁矿磨矿产品粒度均匀性的试验研究

梅山铁矿选矿厂针对其磨矿产品粒度分布存在的＂两头多、中间少＂现象,联合江西理工大学开展了优化磨矿参数,提高磨矿产品粒度均匀性的实验室试验和工业试验。工业试验在梅山铁矿选矿厂4^#系列进行,历时6个月。其间根据实验室试验和流程考察结果,结合现场生产经验,对钢球大小和配比、介质充填率、磨矿浓度、返砂比、分级溢流浓度等磨矿参数进行了全面优化。磨矿参数优化后,4^#系列最终磨矿产品（二段分级溢流）在保证细度为-0.076 mm占70%左右的情况下,300～10μm合格粒级的产率增加了18.05个百分点,-10μm过粉碎粒级的产率减少了1.60个百分点。进一步在实验室条件下对优化后4^#系列的二段分级溢流和未优化3^#系列的二段分级溢流进行分选效果对比,结果表明,前者所获铁精矿的产率和铁回收率分别高出9.54和6.60个百分点。此外,磨矿参数优化后,4^#系列的钢球消耗、磨矿能耗、磨机中矿浆温度以及磨机噪音均得到了不同程度的降低。综上所述,4^#系列的磨矿参数优化成果应在梅山铁矿选矿厂全面推广。