响应面分析法在绿色快速磷化工艺研发中的应用

长期处于户外的输电杆塔容易遭受锈蚀而受损,传统的涂料涂覆处理无法起到同时除锈和防腐的作用,因此亟须探索一种适合输电杆塔的绿色磷化处理工艺。基于电化学与响应面分析法,以磷酸与氧化锌为基础磷化液,研究植酸、复合钝化剂BM1、硝酸锰三种促进剂的浓度对锌系磷化膜成膜质量的影响,以硫酸铜点滴时间评判其耐蚀性。采用扫描电子显微镜观察添加不同促进剂的磷化液所形成磷化膜的表面形貌。通过响应面分析法对磷化液的成膜耐腐蚀效果进行优化,得到硫酸铜点滴时间的二次响应方程。各因素影响次序为硝酸锌>复合钝化剂(BM1)>植酸>硝酸锰,通过优化获得硫酸铜点滴时间为101 s的磷化液配方,即氧化锌15 g/L、磷酸100 g/L、复合钝化剂BM11.7 g/L、植酸11.7 mL/L、硝酸锌52.4 g/L、硝酸锰5.9 g/L、OP-10乳化剂适量。通过响应面优化参数得到的磷化液配方在具有除锈功能的同时能有效提高Q235低碳钢的耐腐蚀性能,可为磷化液新配方的性能预测和浓度优化提供方法与理论指导。

碳钢常温磷化工艺及磷化膜性能分析

通过磷化处理,可以在钢铁等金属的表面形成一层具有良好稳定性和高密度的保护膜,这种膜能够有效地抵御外界的侵蚀。如今,通过将化学转换技术与重防腐涂料技术相结合,可以构建一个完整的复合涂层体系,它能够更好地抵御外界的侵蚀,这也正是未来的发展方向。基于此,本文将重点分析碳钢的常温磷化工艺,并通过一系列的实验探究磷化膜的实际性能,例如耐腐蚀性和化学组成等。

不同磷化工艺对建筑用16Mn钢的磷化效果研究

选取建筑用16Mn钢作为基材,分别采用低温锌系磷化工艺和中温锌-锰系磷化工艺获得磷化膜,表征了两种磷化膜的微观形貌和成分,并比较了两种磷化膜的耐腐蚀性能。结果表明,两种磷化膜中Zn、P元素含量相差不大,锌系磷化膜的平整度和致密程度相对较好。两种磷化膜腐蚀后表面都有较多缺陷,不同位置的成分也有一定的差别。与16Mn钢相比,锌系磷化膜和锌-锰系磷化膜都表现出较好的耐腐蚀性能,且两种磷化膜的耐腐蚀性能基本相当。自行开发的低温锌系磷化工艺对16Mn钢的磷化效果并不次于成熟的中温锌-锰系磷化工艺。

镁合金磷化工艺及磷化膜性能的研究

为了有效提高镁合金表面涂层的防护能力,研制了特定的配方体系对AZ31D镁合金基体进行磷化处理,并进行涂装和性能检测试验。结果表明,该配方体系能制备出表观均匀、细致的磷化膜,金相显示其晶粒均匀。该磷化膜与有机涂层的结合力牢固,用划格法测定膜与环氧涂层甚至与丙烯酸涂层的附着力均能达到1级,而没有磷化膜的金属基体与丙烯酸涂层的附着力仅能达到2级。通过48 h中性盐雾试验表明,有磷化膜的涂层比没有磷化膜的涂层的耐腐蚀性能有所提高。

稀土复合作用下常温磷化工艺的研究

研究出一种含稀土和淀粉的常温磷化促进剂。探讨了稀土化合物、促进剂、磷化工艺参数如温度、时间和pH值对所得磷化膜外观、膜重和耐蚀性的影响。结果表明 :采用含稀土化合物的磷化促进剂 ,磷化膜的耐蚀性得到显著提高。

催化剂载体FeCrAlY材料磷化工艺研究

为了提高机动车尾气净化催化剂金属载体FeCrAlY材料与γ Al2O3活性层的结合力,通过铁系和低锌系磷化技术在FeCrAlY基体表面建立了磷化膜中间过渡层。提出了两种含稀土磷化体系的组成范围和工艺条件,介绍了用稀土化合物溶液对基体磷化前表调及磷化膜热处理的作用,并根据FeCrAlY材料的特性使用K3[Fe(CN)6]+NaCl溶液评价磷化膜质量。

油套管接箍锰系磷化工艺研究

通过正交试验设计方法确定了锰系磷化工艺的工艺参数,研究了磷化液酸比、磷化时间和磷化温度等工艺参数对磷化膜成膜的影响,分析了各工艺参数对磷化成膜的作用机理。用经过磷化处理的接箍进行上、卸扣试验,结果表明,得到的磷化膜具有良好的抗粘扣性能。

磷化工艺对铁基软磁复合材料电磁性能的影响

研究了磷化工艺对铁基软磁复合材料电磁性能的影响。XRD、SEM、EDS分析和元素面分布结果表明,合适的磷化工艺能在铁粉表面生成1层很薄的非晶或纳米晶结构磷酸盐,并且包覆完整均匀。磁性能测量结果表明,室温条件下用0.01g/mL磷酸对铁粉进行磷化30min,所得到的磷化铁粉磁芯具有优异的综合电磁性能。随着磷酸浓度的增大,磷化时间的增长和磷化温度的提高,软磁复合材料磁芯的电阻率增大,中高频磁损耗不断降低,同时磁导率也有一定程度的降低。

灰铁HT250中温锌钙锰系磷化工艺

发动机主体部件多由灰铁铸成，其漆前防锈常采用磷化处理。目前钢铁基体产业化应用的磷化技术多为高温锰系和中温锌系。中温锌系磷化结晶速度快，处理不需高温，相对节能，因而备受青睐。与钢相比，灰铁中含有的石墨会阻碍磷化膜与基体的结合，导致磷化膜不均匀，从而影响耐蚀性。因此，针对灰铁磷化，应调整或研发新的工艺。

国内磷化工艺最新研究状况和进展

磷化技术是当前采用较多的钢铁表面处理技术。文章介绍了磷化膜的特点、用途、成膜的基本条件和相关的膜层结构 ,并综述了国内近十年来有关磷化技术的最新研究状况 ,包括磷化时间、磷化温度、酸度、添加剂等对磷化膜质量的影响。

烘缸常温“四合一”磷化工艺

研制了一种常温下具有除油、除锈、磷化、钝化多功能烘缸表面刷涂处理液。通过正交试验优选出一组配方:ZnO含量5g/l,H3PO4含量75g/l,NaMoO4含量3g/l,Zn(NO3)2含量20g/l时,磷化速度快,磷化膜的耐蚀性、致密性好。

汽轮发电机组润滑油油箱及管路室温磷化工艺

介绍了电厂汽轮机润滑油油箱及管路室温磷化的工艺及其在200MW机组上的成功应用情况,用液相锈蚀试验和对比浸泡研究法得出了系统磷化后对油品没有不良影响的结论,并用电化学方法、CuSO4溶液点滴法等方法对磷化膜膜质进行了评价。研究表明,用本工艺进行室温磷化,最低磷化温度4℃,室内挂片400天无腐蚀,磷化膜致密完整,耐腐蚀性能优良,完全能满足电厂汽轮发电机组润滑油油箱及管路室温磷化的需要。

磷化工艺在海底管道防腐蚀中的应用

介绍了磷化工艺原理、工艺流程及其工艺控制,通过在工业管道上进行3LPE涂敷试验,研究了磷化处理对涂层性能的影响。结果表明:磷化处理提高了钢管的表面质量,涂层附着力得到改善。

镀锌钢板磷化工艺的研究

研究出一种应用于镀锌钢板的磷化工艺 ,对磷化液中各组分的作用进行了分析 。

铝钢混材整车磷化工艺

从工作原理、工艺改进、工艺管理、设备管理等方面介绍铝钢混材磷化处理工艺。

金属磷化工艺与设备

概述了金属磷化处理的工艺流程及设备。将超声波应用于磷化 ,详细介绍了超声波除锈、表调和超声波漂洗。另外 。

钢丝磷化工艺技术研究

介绍钢丝浸渍磷化、在线磷化与电解磷化的反应机制、工艺流程和工艺控制要点,分析影响磷化膜涂层厚度和质量的因素,控制连拉直进式拉丝机的拉拔速度为6～8 m/s,磷化膜的厚度为8～12μm。给出选择磷化处理方式的建议:(1)盘条选择浸渍磷化;(2)水箱拉拔的1.5～2.5 mm半成品钢丝选择在线磷化;(3)直进式干拉的2.5～4.0 mm半成品钢丝选择电解磷化。

碳钢常温磷化工艺及磷化膜性能的研究

磷化是一种使钢铁等金属在磷化液中发生相应的化学反应,从而在其表面形成一种密度较大的、稳定的保护膜。该保护膜能够实现度钢铁等金属物质的有效保护。当前,化学转化技术和重防腐涂料技术相结合形成复合涂装体系已经成为一个切实有效的防腐途径,也是未来的发展趋势。文章研究了碳钢常温磷化工艺,并通过一系列实验对磷化膜的微观形貌、化学成分、耐腐蚀性能等进行了分析。

铝合金磷化工艺探讨

对车身局部应用铝合金时的磷化工艺进行探讨。指出了应根据情况对涂装工艺进行验证,以确保稳定生产。