120t转炉双渣冶炼超低磷钢的实践

主要对120 t转炉双渣法冶炼超低磷钢进行探讨,分析了转炉脱磷工艺原理,并进行冶炼试验,结果表明:钢水温度、炉渣碱度和渣中FeO质量分数是影响转炉脱磷效果的主要因素,合理的炉渣碱度、FeO质量分数及终点温度能够有效提高转炉脱磷率,使转炉能够稳定地生产超低磷钢,为企业生产高端品种钢打下基础,对提升企业产品竞争力有积极的意义。

ZG-12超低磷钢90 t BOF-RH-CC工艺的生产实践

对钢厂采用90 t转炉冶炼超低磷钢(%/:<0.03C,<0.010P,<0.015S,<0.06Mn,<0.02Cr,<0.02Ni),转炉终点钢液温度偏低、过氧化严重,需经过LF升温精炼等问题,进行了工艺优化试验研究,结果表明:转炉(0.018%~0.025%P)出钢过程中使用石灰和精炼渣,形成二元碱度为7、<0.5%P_(2)O_(5)炉渣,可使钢包钢水脱磷率达到75%,成品磷含量低于0.010%,冶炼时间缩短3~4 min。同时,转炉吹炼终点钢液温度升高,钢包脱磷率呈降低趋势,转炉最佳终点温度为1630~1655℃。通过采用钢包精炼脱磷技术,超低磷钢冶炼流程缩短为转炉吹炼→RH处理→连铸,减少LF精炼工序。

超低磷钢的冶炼生产实践

介绍了某厂采用120 t转炉+LF炉+去渣工艺冶炼超低磷钢的工艺,转炉终渣碱度控制在4.0~4.5,出钢温度控制在1570~1610℃,出钢定氧质量分数>0.05%,可将转炉出钢w[P]控制在0.010%以下;在LF炉脱磷工艺下,平均脱磷率72%,去渣后返磷率20%~35%,扒渣工艺去渣效果优于捞渣工艺,去渣后中包w[P]可稳定控制在0.005%及以下。

低磷钢生产实践的研究

总结了武钢第二炼钢厂生产低磷品种钢的实践经验。采用控制过程造渣状况、造双渣、高拉补碳、适当的底吹强度、控制终渣碱度和终点碳、出钢过程中加入适量活性灰等措施可以保证炼出 w(P) ≤ 0 .0 15

低磷钢冶炼的理论和工艺问题

低磷钢是纯净钢生产的重要部分 ,从钢包回磷控制和脱磷、锰铁合金脱磷两方面开展低磷钢冶炼的相关理论及工艺研究。结果表明控制钢液脱磷和回磷的CaO基钢包顶渣存在一个临界碱度和临界氧化性 ,而锰铁合金氧化脱磷存在一个临界碳含量 [%C] ,它对应着最大磷分配比LP 和最小锰分配比LMn,采用BaO基渣系对锰铁合金脱硅脱磷联动处理获得 4 5 %～ 5 0

复吹转炉双渣法生产低磷钢工艺实践

首钢第二炼钢厂通过优化复吹转炉双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无预处理脱磷设备条件下,可以生产钢材磷含量在0.010%以下的低磷钢,满足钢种对钢质洁净度的特殊要求。

超低磷钢的冶炼工艺

从脱磷反应机理出发，分析了脱磷反应热力学与动力学，重点讨论了铁水同时脱硫、脱磷工艺，转炉铁水脱硅、脱硫、脱磷预处理工艺以及超低磷钢生产工艺流程。

转炉CaO渣系加锂云母矿冶炼超低磷钢的热力学分析和工业试验

通过共存理论计算和热力学分析得出添加锂云母矿形成的CaO-MgO-FeO-Li_2O-Na_2O-K_2O-SiO_2-P_2O_5复合脱磷渣的渣-钢磷分配比Lp明显高于CaO-MgO-FeO-SiO_2-P_2O_5基本渣系,并确定锂云母矿的加入最佳时期是转炉吹炼前期。10炉120 t转炉冶炼的超低磷钢的结果表明,与未加锂云母矿的炉次相比,加锂云母矿可以使半钢[P]快速降低至0.044%以下,并且半钢脱磷率和磷分配比Lp分别从40.62%和13.13提高到67.71%和36.89,使转炉平均终点脱磷率和磷分配比Lp分别从92.35%和130.7提高到94.85%和191.9,转炉终点[P]可以控制在0.005%~0.007%,[P]的命中率100%,此复合渣系满足超低磷钢生产要求。

260t转炉高磷铁水冶炼低磷钢生产实践

针对鞍钢铁水中ω([P])≥0.085%的高磷铁水冶炼低磷钢的难题,鞍钢炼钢总厂四工区通过调整铁水硅含量、优化供氧制度及温度控制度,采用高碱度单渣法、双渣法、复吹、出钢后炉外脱磷等冶炼工艺进行了低磷钢生产,实践结果表明,不同冶炼工艺对高磷铁水生产低磷钢均起到了有益的作用。

碱金属氧化物对转炉冶炼超低磷钢脱磷效果影响的工业试验

通过15k真空感应炉试验得出CaO基脱磷渣系中分别添加Li2O、CaF2、Na2O、K2O后均有明显的脱磷效果，其中Li2O含量5％～10％时脱磷效果最佳。120t顶底复吹转炉双渣操作的工业试验结果表明，脱磷前期在加31．46kg／t石灰、3．70kg／t白云石和0．70kg／t烧结矿的基础上添加13．88kg／t锂云母矿（／％：56．41SiO2，3．80FeO,4．50Na2O，4．17K2O，3．18Li2O）较未加锂云母矿的渣料（34．58kg／t石灰，5．41kg／t白云石，3．13kg／t的烧结矿）转炉终点渣氧化性低，转炉半钢的脱磷率和磷平衡分配比的平均值分别是未加锂云母矿的1．67倍和2．81倍，转炉终点的脱磷率和磷平衡分配比的平均值是未加锂云母矿的1．02倍和1．47倍，与未加锂云母矿相比，转炉吹炼终点[P]可由0．009％-0．011％降低到0．005％-0．006％，能够满足超低磷钢生产要求。

低氧低磷钢的热模型试验

在60 kg热模拟装置上探讨顶底吹工艺和渣—钢成分变化对低氧、低磷钢冶炼的影响,同时,推导了钢中碳、磷反应的转化温度,研究底吹惰性气体流量与脱磷、降低渣中含铁和钢中溶解氧含量的冶金关系。

济钢复吹转炉生产超低磷钢的生产实践

济钢炼钢厂通过优化复吹转炉双渣工艺、控制适当的底吹强度及终点(终渣氧化铁18%～24%、碱度3.5～4.5、温度1600～1620℃),提高转炉前期脱磷效果,采取合理的出钢制度,在无铁水脱磷设备条件下,生产了钢材P含量在0.007%以下的超低磷钢,满足钢种对钢质洁净度的特殊要求。

转炉高碳低磷钢工艺研究与应用

本文阐述了在武钢第一炼钢厂条件下生产高碳钢采用高碳出钢工艺的研究及应用情况。通过对过程炉渣、过程温度与倒渣时机等工艺参数的有效控制,可以在吹炼终点熔池[C]达0.3%~0.8%的情况下,使熔池[P]控制在0.015%以内,从而达到降低生产成本、提高钢水纯净度的目的。

转炉内Na_2CO_3处理生产低磷钢工艺试验研究

实验室内用模型复吹转炉研究了含Na_2CO_3、CaO等混合脱磷剂炉内脱磷效果及若干工艺因素的影响,试验证明,吨钢Na_2CO_3用量3～5kg可使中、低碳钢液磷含量降至<0.010％。工业试验证明,适当条件下复吹转炉中吨钢Na_2CO_3用量2.5kg(不加其它材料)可使磷降至<0.010％。

120t复吹转炉低磷钢生产工艺研究与实践

本文根据某厂原料特点和设备条件研究低磷钢的生产工艺,得出结论:终渣碱度R=3.4~3.7、出钢碳W(C)≤0.04%、底吹强度0.04~0.05 Nm^3/(min.t)、过程渣量控制在150 kg/t.is、出钢温度在1 640~1 670℃之间,可稳定生产出W(P)≤0.015%的钢,提高某厂经济效益。

90 t顶吹转炉冶炼超低磷钢工艺开发

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂90t氧气顶吹转炉采取双渣冶炼、LF炉脱P生产超低磷钢水的新工艺。采用该工艺替代原双联工艺生产的超低磷钢水能将成品磷含量稳定降低0.0019%,硫、氮、全氧含量均达到较低水平,完全能够满足品种质量的要求。

100t转炉“留渣+双渣”提钒半钢冶炼低磷钢渣成分控制的工艺实践

4.28%~5.02%C,0.19%~0.24%V铁水经提钒后的半钢成分为3.30%~3.80%C,≤0.037%V。"留渣+双渣"法为留上一炉渣,兑入提钒半钢和50~70 kg/t废钢加入石灰和白云石进行吹炼5~6 min,倒渣,并加入适量石灰和白云石继续吹炼至终点。结果表明,吹炼前期随着炉渣碱度或温度的增加,钢水脱磷率先增加后降低,而随着渣中(FeO)增加脱磷率先增加后稳定,前期最佳控制条件为炉渣碱度3.0~3.5,(FeO)10.0%~15.0%,倒渣温度1 480~1 510℃;转炉吹炼后期,随着炉渣碱度的增加脱磷率升高,而随着温度的增加脱磷率降低,(FeO)对脱磷率的影响与前期较为相近,转炉吹炼终点控制碱度3.5~4.0,(FeO)8.0%~10.0%,温度≤1630℃为宜,脱磷率在90.0%以上;此工艺可将钢水终点[P]控制在0.015%以内,满足低磷钢冶炼的需求。

邯钢低磷钢生产技术的开发及应用

通过对转炉冶炼脱磷的机理进行分析,采取合理控制冶炼过程温度、熔渣碱度和氧化性等技术措施来强化转炉脱磷,优化合金种类、减少出钢下渣和加钢包顶渣等措施减少钢水回磷,实现了低磷钢的大批量生产,并且成功应用于新品种钢的生产开发。

稀士对铜磷钢的耐腐蚀性能影响

本文通过对铜磷钢耐腐蚀性能的检测,研究了[RE]含量对耐腐蚀性能的影响规律,认为含 RE 比不含 RE 的耐大气腐蚀性能高。当[%RE]/[%S]=1.5,[%RE].[%S]=38×10^(-5)时其耐腐蚀性能最佳。

CONSTEEL电弧炉冶炼高碳低磷钢的实践

CONSTEEL电弧炉具有良好的脱磷热力学和动力学条件 ,在加料融化期可将钢中的磷脱至很低的水平。在铁水热装的情况下 ,通过调整供氧强度 ,可冶炼出高碳低磷钢水。这种工艺已在韶钢 90tCONSTEEL电弧炉试验成功 。