小型立式离心铸机的结构改进

针对小型立式离心铸机存在的振动问题进行了结构改进,采用一对背对背圆锥滚子轴承作为主承载轴承以提高主轴的旋转精度、减小铸机的振动,对轴上零件的紧固方式做了相应的改进以防止零件窜动。冷却套的设置不仅仅增加轴承的散热,同时还起着安装轴承的作用。还对主轴及相关零件进行了设计计算,结果表明,这种结构改进是合理可行的。

离心铸球工艺研究

介绍了离心铸造磨球的工艺，以及转速、内浇口断面积计算方法和影响工艺过程的因素。在离心铸球工艺中，可应用有效重度和等效压头原理计算转速和内浇口断面积。转速在５００～７００ｒ／ｍｉｎ和每个内浇口面积不小于０．４ｃｍ２时，铸球内部晶粒度达到６～７级，硬度值分布均匀。同时分析了在旋转的浇注系统中，金属液运动的规律。

离心铸球实用化生产工艺的探讨

论述了离心铸球工艺存在的５大难题，提出了解决这些问题的实用可行方法。根据解决问题的思路，设计制造出新的离心铸球机，可满足用户需求。

LF2合金筒体离心铸坯变薄旋压工艺研究

本文叙述了ＬＦ２合金离心铸造空心锭，变薄旋压分支母线筒体的试验研究过程。ＬＦ２合金分支母线筒体是电器高压开关的重要管路，采用离心铸坯变薄旋压成形，既可以消除筒体的纵缝、减少环缝，又能够改善尺寸精度和强度，提高电器高压开关的安全可靠性。该工艺研制的筒体，其综合性能和质量完全满足了产品技术条件的要求，为旋压工艺成形高电压开关用无纵缝筒体开辟了新的加工领域。

硅藻土及其在离心铸管涂料中应用

介绍了硅藻土的成因及其应用,并对国产四种硅藻土的化学成分及形态、矿物组成和物理化学特性进行了系统研究,其中发观,以长白硅藻土的性能为最佳,用它作离心铸管涂料的耐火材料,可替代从德国进口的硅藻土,已用于大量生产,效果良好。对长白硅藻土进行预处理,即可达到去除有机物、结合水和细化颗粒的目的。

大型立式离心铸机轴系结构的改进

针对大型立式离心铸机存在的振动问题,提出了轴系结构的改进方案,即在主轴的上端采用双列圆锥滚子轴承与推力调心滚子轴承的组合作为主承载轴承、而在其下端安装双列圆柱滚子轴承作为径向承载轴承。这一结构不仅可以提高主轴的回转精度和振动稳定性,而且还具有很高的模态频率,从而完全避开铸机工作时产生的外部激励,有效地防止共振,减小铸机的振动。设计计算表明这一改进方案是合理可行的。

采用厚壁离心铸坯旋压成形大直径高纯铝筒工艺研究

此文介绍采用壁厚达90mm的离心铸坯,旋压成形大直径高纯铝筒的工艺试验。讨论了旋压中出现的各种问题,从而确定了合理的工艺参数,旋出了符合技术要求的大直径筒形件。

运动控制技术在离心铸辊设备上的应用

介绍了运动控制技术的构成与发展,及其在离心铸辊设备上的应用,同时介绍了运动控制器的应用领域与应用状况。

离心铸铁轧辊夹杂缺陷的形成和防止

铸铁轧辊的夹杂缺陷是由于混在铁液中的各种夹杂物在铁液凝固前来不及浮出造成的，因此一切有助于减少夹杂来源、延长铁液从浇注到凝固的时间。

用齐格勒-尼柯尔斯法则调整的PID控制器改造离心铸管机的液压控制系统

离心机的主机行走是控制铸管质量的主要环节 ,采用闭环控制系统是解决这一问题的关键。本文对DN4 0 0～ 80 0离心机的自身开环控制系统 ,提出对控制系统的闭环改造 ,以齐格勒 -尼柯尔斯法则对PID控制系统进行分析与研究。

离心铸钢管表面缺陷控制分析与实践

针对铸钢管表面的气孔、气坑缺陷产生的原因进行了分析研究,制定出可行的涂料喷涂方案,并在生产实践中进行了效果验证。当管模温度控制在200~210℃,涂层厚度控制在1.2~1.6 mm,涂层喷涂完毕后烘烤20 min时,可以达到理想的涂层质量,可有效解决铸钢管表面的气孔、气坑的问题。

离心渗铸工艺中铝熔体在SiC多孔介质内的渗流传热过程

针对离心力场中铝熔体在SiC多孔介质内的渗流传热现象,考虑离心力对渗流传热过程的影响,根据局部非热平衡假设建立了多孔介质渗流传热模型。采用全隐格式TDMA算法和第一类迎风差分方法对渗流过程的温度场进行了数值计算。研究分析了不同复合层厚度下离心渗透过程中的流场和温度场瞬态变化规律。计算结果表明,在渗透区域,熔体与SiC颗粒存在着一定温差,而在渗透前沿,这种温差相对较大。渗流速度变化存在两个十分明显的阶段,渗流速度较高且急剧下降的初始渗透阶段以及渗流速度相当平稳的后续阶段。渗流速度的这种瞬态变化规律主要是多孔介质内流体流动与离心压力相互作用的结果。渗透初期形成的紊流状态,是导致熔体卷吸空气、使复合材料内部形成气孔的主要原因之一。选择合适的工艺参数对于确保铸件质量是十分关键的。

离心渗铸充型过程中伴随有瞬态固化与再熔现象的流场变化规律

针对离心渗铸工艺中熔体浇注温度太高会带来铸件冶金质量下降问题 ,在充型过程中一般会发生金属熔液的瞬态固化与再熔现象 ,建立了旋转多孔介质内伴随有瞬态固化与再熔现象的渗流传热理论模型 .通过理论分析获得了离心渗铸充型过程中瞬态压力分布计算公式 ,建立了不同区域界面的移动速率与温度间的耦合关系 ,分析了流场变化规律 .结果表明 :渗透前沿界面推移速度主要受离心渗透压力即渗透动力学因素的影响 ,而再熔界面推移速度主要受热导率和金属相变特性即材料热力学因素的影响 ,多孔预型体内发生的瞬态固化与再熔是决定充形过程中渗铸复合层能达到的最大厚度的重要因素 .

离心真空吸铸工艺对铸件力学性能的影响

在自行设计并安装的离心真空吸铸设备上,通过设计熔模铸型,研究了转速对离心真空吸铸ZL114A铝合金试棒力学性能的影响。结果表明:在真空吸铸过程中施加离心力,增强了铸件的凝固补缩能力,而且在离心过程中金属液的对流限制了树枝晶的生长,使铸件显微组织更加均匀,晶粒细化;与普通的真空吸铸相比,离心真空吸铸技术能显著提高试棒的抗拉强度和伸长率。在转速为100 r/min时,试棒的抗拉强度最高达373.37 MPa,伸长率最大达9.99%,比同一位置真空吸铸试棒分别增加了7%和44%;当转速增加到200 r/min时,过大的转速破坏了金属液的自由液面,产生紊流,缩孔、缩松缺陷增多,铸件性能下降。

离心渗铸中铝熔液在多孔介质内的流动

依靠离心力使金属熔液渗入到短纤维预制件中,凝固后得到金属基复合材料。在不考虑传热影响的基础上,通过分析离心力场中铝熔液在Al2O3短纤维方形预制件中的渗流情况,研究了铝熔液质量、预制件孔隙率和模具转速对渗透压力的影响,推导出了临界渗透参数关系式,分析了各种条件下满足临界渗透的最小转速、最小渗铸质量以及最小孔隙率及其相互之间的影响规律。结果表明,针对本研究所用模型,温度确定,铝熔液质量、模具转速以及预制件孔隙率决定着渗透能否发生;随着渗透前沿界面的不断推进,渗铸总压力也在逐渐增大,若起始时刻初始界面能满足临界渗透条件,渗铸过程将维持下去,直至渗透过程结束。

大型离心复合铸造球铁轧辊凝固过程数值模拟及控制

本文以研究大型离心复合铸造球铁轧辊生产新工艺为目标,开发了一个模拟大型铸铁轧辊凝固过程,同时考查复合层熔合程度的有限元程序.研制开发了 QH—Ⅰ型微机化红外测温监控系统,实现离心复合铸铁轧辊生产工艺过程的微机监控.在φ800×2800mm 离心复合球铁轧辊的实际应用中取得了满意的效果.

600MW汽轮发电机轴瓦离心挂铸脱壳分析及改进

分析了600MW汽轮发电机轴瓦离心挂铸中瓦体与轴承合金结合不良的原因,并提出了解决方法。

中空纤维离心浇铸试验小结

早在1748年发现了反渗透现象后,直到1960年Loeb与Sourijan,才制得了能用于生产实际的高脱盐率,高通量的醋酸纤维反渗透膜,从而为反渗透膜材料的进一步研究及掌握制膜工艺奠定了基础。最近十多年来,反渗透装置不断更新,生产规模日益扩大,应用范围愈来愈广。目前反渗透装置主要有四种:板式、管式、卷式及中空纤维式。此外,还有更为新型的反渗透装置亦见报道。