基于滤膜称重法的自动化粉尘质量浓度检测装置的研究

传统滤膜称重法操作过程繁琐、检测周期长,且自动化程度低,虽精度高但无法满足粉尘质量浓度实时检测需求。设计了粉尘质量浓度自动检测装置,通过建立温湿度补偿模型,替代手工称重法中采样后滤膜烘干的步骤,进一步缩减粉尘质量浓度检测时间以及粉尘质量浓度检测装置体积。搭建试验样机并调试实验,结果表明,煤矿井下常用的CCZ-20A型粉尘采样器与本装置检测得到的粉尘质量折算浓度经过计算其标准偏差在5%以内,一元线性回归拟合分析下的实验数据拟合相关性较好。为进一步提升装置的检测精度,研究基于傅里叶级数、线性拟合以及周期拟合相结合的误差补偿方法,设计出装置浓度计算流程并代入原始数据中,将该装置检测浓度误差由原始的(-7.20%,-1.26%)集中至(-3.64%,3.65%)。引入装置浓度计算流程后进行多次对比实验,实验结果显示装置浓度检测误差均在此区间内,验证了装置浓度计算流程的可靠性。该装置缩短了粉尘质量浓度检测所需时间,同时检测误差控制在合理的范围内,进而为滤膜称重法在粉尘质量浓度在线监测方面的研究提供一定的参考。

自动称重测径打印系统设计

主要构建了一种以PLC为硬件基础的自动称重测径打印系统,其主要功能是自动测量整盘的圆形纳米晶重卷带材质量和直径,同时兼具相关数据录入和标签打印功能,并将数据实时传送到MES系统。该系统主要包括质量测量机构、半径测量行走机构、标签打印系统、数据录入、实时采集和传输系统等,具有运行稳定、测量精度和准确性高、可完全替代人工检测等特点。

基于射频识别和自动称重的快速盘点野战药材箱的设计

针对目前野战制式药材箱组无法自动快速统计上报各类物资(药品、耗材、试剂等)的消耗数据,野战卫勤物资保障不精准、消耗补充靠人工清点上报,效率低等问题,采用基于智能化信息技术的野战卫勤分队物资保障模式,设计快速盘点野战药材箱实现卫勤物资数字化,呈现消耗数据自动上报的新型智能化保障新模式。通过射频识别(RFID)和电子标签技术,在野战医疗物资供应保障过程中实现智能数据采集、自动计数的功能。通过自动称重计数,实时对医疗物资进行清点,双重保障盘点数据的准确性。在野战环境下,通过电信信息传输网络技术,实时准确传输医疗物资相关保障数据。在野战卫勤分队物资保障过程中,卫勤物资贮运实现数字化,使战备物资消耗数据自动上报,实时传输的新型智能化保障新模式,有效提升野战医疗物资的精准保障能力。

TG80液压式压棒机自动称重系统的设计与应用

曲靖卷烟厂制丝生产现场产生的粉尘经过一系列除尘设备后由TG80液压式压棒机压缩形成圆柱形棒料。本文对液压式压棒机在烟草制丝环节使用过程中存在的不足进行分析,发现存在无法计数等问题。因此设计研究一套自动计量棒料重量的系统,解决液压式压棒机无法计数等问题,为压棒机的升级改造提供有效的数据支撑,同时也大幅提升现场工作人员的工作效率。本文从TG80液压式压棒机的原理、现状分析和设计思路等方面介绍TG80液压式压棒机的自动称重系统。

车辆衡自动称重系统的设计与实现

针对国内钢铁行业内部物流计量系统中普遍存在的人工称重低效能问题,综合利用射频识别(RFID)、视频监控、道闸门禁、数据库和计算机通信与网络等技术,改变人工称重的现状,研究可以无人值守的车辆衡自动称重系统,设计并实现了由地磅房、称重前置机和远程上位机组成系统的解决方案.分析称重流程和系统工作模式,设计称重计量数据库建模,使称重前置机能够准确、可靠和方便地自动称重,同时实现了上位机的远程监控和管理能力.整个系统具备较强的容错和冗余能力,达到了减员增效和提高管理水平的目的.

基于单片机的自动称重系统

针对传统封装工艺中产品的实际封装重量与标准重量误差较大,人为因素对封装重量影响较大的问题,设计了一种基于单片机的自动称重系统。通过单片机控制物料封装的电磁阀,从而实现产品封装重量的精确性,并设计了相关电路进行验证。实验结果表明,采用该设计电路的自动称重系统结构简单、成本较低、误差较小,很好地满足了工业需要。

基于STM32F105的动态自动称重系统设计

为了研制高精度的碳化硅砂子动态自动称重系统[1]装置,提出了基于STM32F105测量系统的方案。介绍了称重系统的工作原理,设计了系统的主控器电路、称重检测调理电路和电机驱动电路等硬件电路及PWM电机调速和数字滤波软件,并将称重结果显示在LCD上。试验结果表明,系统结构简单,工作稳定可靠,满足了碳化硅砂子的高精度动态称重要求。

食品机械自动称重系统计量精度研究

食品机械自动称重系统较机械称重系统具有速度快、精度高的优点,在食品包装生产中起着关键性作用。在分析食品机械自动称重系统工作原理的基础上,建立自动称重系统数学模型;应用MATLAB/SIUMLINK工具,对其仿真模型运行结果进行分析,得到与食品机械自动称重系统动态性和准确性密切相关的结构参数,为进一步提高食品机械自动称重系统计量精度提供途径。

基于PLC的自动称重系统

介绍了一种基于PLC的双工位自动称重系统的组成及其工作原理,并对控制系统的硬件及程序做了详细分析。实践表明,该系统性能可靠、吞吐量大、精度高、成本低廉,具有很好的经济效益。应用该系统可取代传统作业中"粮食拆包—周转散装车—地中衡计量"等多道环节,提高了生产效率,降低了劳动强度,为实现"四散"作业奠定了基础。

基于PLC的自动称重监测控制系统的研究与设计

在当今生产加工过程中,总会使用称重系统。针对工业称重问题,提出了基于工业称重的自动监测控制系统,可以根据采集称重数据来实现自动控制。开发设计以欧姆龙可编程逻辑控制器(PLC)为控制器,以昆仑通态触摸屏为可控、可观工具,以梅特勒托利多工业称重设备为采集重量数据设备、基于欧姆龙Fins协议的Visual Basic上位机数据监控处理软件的系统,可以很好的解决提高工业生产精度、降低成本、提高工作效率、减少过逾劳动力损失等问题。

粉料生产气力输送中的自动称重控制算法

介绍了用于粉料生产气力输送中的自动系统的组成和工作原理,分析了粉料自身的理化特性,由变频器控制的螺旋加料器 送料的快慢,管路中残余剩料以及称重仓中悬浮料等因素对称重准确度、称重速度的影响,提出了“四段式”和“模糊控制”两种控 制算法,并给出了适用的范围和技术条件,通过实践证明这两种控制算法在料粉加工生产中具有良好的应用价值。

一种自动称重包装控制系统设计

为提高称重包装设备的速度和精度,提出了一种自动称重包装控制系统。介绍了称重包装设备的基本结构,包括称重传感器、给料设备、电磁阀、控制装置等。在分析称重过程数学模型的基础上,结合模糊控制、神经网络和常规PID控制设计了一种控制器以实现系统参数的在线调整及优化。基于W77E58、AD7730搭建了控制系统的硬件部分。仿真和实验结果表明,模糊神经网络PID控制响应速度快、超调量较小、具有很好的动静态性能;系统称重误差大幅度减小。所述控制方法和系统可以提高称重包装设备的效率和精度。

叉车自动称重装置信号采集系统

探讨了叉车自动称重装置称重信号采集系统的设计理论，对信号的采集、理论分析、数据处理，以及得出样机测试结果的方法进行了研究，对该装置的推广应用将起促进作用。

基于模糊修正的叉车自动称重装置

阐述叉车自动称重装置信号转换系统，说明了该系统拓宽应用，给出一种模糊修正的新设计．

基于RBF神经网络PID的全自动称重包装智能控制

全自动称重系统具有非线性强、大滞后以及时变性的特点,严重影响物品动态称重包装精度,为了提升自动称重精度。首先给出了下料称重系统的组成以及原理,并在此基础上建立了数学模型,针对传统PID控制存在动态响应慢、超调量大等缺点,提出了一种基于RBF神经网络PID的自动称重控制方法,阐述了神经网络结构和学习算法,以实现PID控制器比例、积分、微分系数的实时调整,用于提高下料称重包装精度。仿真试验结果表明,RBF神经网络PID控制响应速度快、自适应性强、系统称重误差减小。该控制方法能够有效提高自动称重精度、提升了系统的鲁棒性。

基于CS5532的高精度自动称重系统设计

阐述基于24位高精度串行A/D转换器CS5532的自动称重系统的设计及实现方法。从硬件与软件两方面入手,介绍称重传感器与CS5532的接口电路设计及其使用、电磁振动器的工作原理与控制方法、过零点检测电路设计,以及SED1520控制的12232点阵型液晶显示模块及使用。该系统精度高、操作方便、可靠性强,具有良好的应用前景。

数据采集与分析系统在自动称重分级设备中的应用

针对食品自动称重分级设备中存在的一些问题,提出了利用PCI1710数据采集卡搭建数据采集平台,通过传感器获得精确的重量信息;并采用VC++语言开发了称重系统的分析软件,利用计数器实现对同一时刻、多级位置的跟踪,从而构建和设计了自动称重分级设备的数据采集与分析系统,对食品称重分级实现了自动化、一体化的操作。

叉车自动称重装置偏载受力的研究

叉车自动称重装置是自动称重技术在叉车搬运货物过程的应用。它集微电子技术和传感器技术为一体,实现搬运货物的自动计量、自动统计、自动计价等。欲达到上述目标,除实现装置智能化外,还要保证受载信号的精确度应控制在设计指标以内。本文着重论述称重时货物偏载影响及消除这些影响的措施。

叉车自动称重系统的设计

简述叉车自动称重装置的工作原理及在叉车上安装该装置的必要性 ,比较分析了国内外几种叉车自动称重设计方案 ,为我国叉车称重系统的合理设计提供了一些思路。

CAN技术在计算机称重计量自动化系统设计中的应用

阐述了应用控制器局部网 (CAN———ControlAreaNetwork)通讯网络技术和工业PLC控制检测技术来实现手动机械地衡称重系统的改造与设计 ,并应用面向对象的可视化编程语言PowerBuilder进行编程实现。